铋对球墨铸铁低温韧性的影响

研究了铋对球墨铸铁组织和性能的影响,特别是对低温冲击韧性的影响。实验设计了合适的化学成分和含铋量,制定出合理的生产工艺和热处理工艺。利用光谱分析仪、金相显微镜、低温冲击试验机等设备对试样的化学成分、金相组织和力学性能进行了检测和观察。结果显示,适量的铋可以减小石墨球径,增加石墨球数量,提高球铁的低温冲击韧度。铸态下,未加铋的试样低温冲击韧性约在9 J左右。经热处理后,与铸态下加铋试样的低温冲击韧性近似,在12~13 J左右。加铋并热处理后,低温冲击韧性最高可到17 J。另外,随着加铋后石墨球的细化,低温冲击韧度数值波动变小,性能变得更加稳定。

HBW立柱铸造工艺分析及缺陷消除

在原有大型立柱铸造工艺基础上,利用Anycasting铸造模拟软件模拟了铸件的充型和凝固过程。根据计算结果和缺陷发生情况,分析了成型过程中铸件的温度场变化和凝固规律。研究结果表明,底部平板未能形成顺序凝固,由于补缩不足容易生成多处缩孔缺陷。优化后在底部平板一侧开设浇冒口工艺,在局部区域形成利于补缩的顺序凝固,解决了缩孔缺陷,满足了实际生产的要求。

HBW160床身铸造工艺模拟及优化

以HBW160床身原有铸造参数为基础,利用AnyCasting软件模拟了床身的充型和凝固过程。依据计算结果和缺陷发生规律,分析了铸件内部的温度场和流场。试验表明,侧壁凸台处因补缩通道阻塞而产生了缩孔倾向。采用工艺优化,增大顶部冒口的尺寸,在厚大部位添加冷铁,可有效地消除铸件内部可能出现的缩孔缺陷,满足实际生产的要求。

基于PDM的汽车轮胎模具产品配置研究

汽车轮胎模具是典型的按订单设计的定制产品,以PDM系统平台为支撑的产品配置管理,为解决快速响应客户订单需求和缩短生产周期提供了有效途径。在分析汽车轮胎模具配置原理的基础上,建立了产品族结构配置模型,并以产品族结构模型为核心提出了汽车轮胎模具产品配置模型和配置过程模型,并通过实例进行验证。

HBW立柱铸造过程模拟仿真及工艺优化

在原有大型立柱铸件铸造工艺基础上,利用AnyCasting铸造模拟软件模拟了铸件的充型和凝固过程。根据计算结果和缺陷发生情况,分析了成形过程中铸件内部的温度场变化规律和凝固规律。结果表明,在合理位置安放冷铁,把最后凝固位置控制在靠近浇道、冒口附近的薄壁部位,铸件缩孔率较低。通过模拟两种工艺方案,确定了合理的冷铁的安放位置,有效消除了铸件内部可能出现的缩孔缺陷,满足了实际生产的要求。

Makino磨盘座铸造过程模拟仿真及工艺优化

在传统铸造工艺设计方法的基础上,利用Anycasting TM铸造仿真软件对磨盘座铸件的成形过程进行了模拟仿真。依据计算结果,研究了成形过程中铸件内部的温度场变化规律和凝固规律,并对铸件工艺进行优化设计。通过采用在热节处添加冷铁的工艺,把最后凝固位置控制在铸件冒口根部,有效地避免了铸件生成缩孔缺陷。

轮胎模具表面处理方式研究

根据轮胎模具加工处理流程制备出喷砂试件,并对喷砂试件进行抛光、渗氮、Cr N涂层、Teflon涂层等表面处理。再根据对轮胎模具耐磨损、防粘、易脱模、易清洗、硫化质量好、寿命长等表面性能的分析,对不同表面处理方式的试件进行粗糙度、硬度、疏水性、摩擦系数等表面完整性参数的测量,比较不同的表面处理方式对轮胎模具表面完整性影响。结果表明：抛光、Teflon涂层处理后表面疏水性、摩擦系数水平都有一定的提高,Teflon涂层疏水性最好、摩擦系数最小,但是硬度只有5.2 HV,一次喷涂只能硫化2000~3000次。而渗氮、Cr N涂层处理后表面硬度虽然都有所增加,特别是Cr N涂层,硬度提高到原来的2~3倍,但是Cr N涂层表面粗糙度较大,相对橡胶的摩擦系数达到0.5368,橡胶硫化过程中硫化阻力较大,硫化质量较差。

基于PDM的汽车轮胎模具报价系统研究

提供快速、详细、合理的汽车轮胎模具报价,已成为汽车轮胎模具企业在激烈的市场竞争中获取订单的关键。分析了汽车轮胎模具及其报价的特点,提出了汽车轮胎模具的编码模型和基于PDM系统的汽车轮胎模具成本核算方法和报价流程,对汽车轮胎模具报价系统的体系结构和数据库设计进行了研究,并按照此方案开发了一套汽车轮胎模具报价系统。

汽车轮胎自动装车堆垛算法设计

为实现汽车轮胎装车自动化,设计了轮胎装车系统的轮胎堆垛优化算法。该算法以车厢空间利用率最大化为目标,根据车辆型号和轮胎规格采用有约束的优化方法对轮胎堆放布局进行分析和优化,自动规划出最优的轮胎堆放方式,并设计一种基于MATLAB GUI的可视化界面进行示例验证。

热成形淬火工艺中加热炉关键技术参数

汽车轻量化是降低燃油消耗及减少排放的有效途径之一。为了给汽车用户提供最高等级的安全性能,同时又要实现汽车减重,现多数商用汽车制造商开始采用高强度轻重量的热成形零部件。然而根据热成形件质量的要求,需要着重考虑加热过程中的几个关键技术参数(温度均匀性,气氛保护,露点控制),并结合不同加热炉的结构特点,比较了相互的优缺点。结果表明,辊底式加热炉性能要优于多层箱式炉。

基于PDM的活络模具配置模型研究

为了提高活络模具企业PDM系统的产品配置管理性能,快速响应客户订单需求和缩短产品生产周期,必须建立适用于活络模具的产品配置模型。在分析产品配置的原理和配置建模技术的基础上,建立了用UML语言表示的基于本体的活络模具配置模型,并在配置模型中引入类和特征的概念,提高了模型的可配置性和层次结构表达能力,同时更加有利于配置知识和规则的维护。最后,根据此模型进行PDM配置管理功能的客户化开发,并通过配置实例进行验证。

信息化技术在轮胎硫化胶囊生产管理中的应用

在东营大王金泰胶囊有限公司实施的生产信息化管理系统采用高速、共享传输的工业以太网络架构、高可靠的基础数据采集技术、对生产数据进行信息技术挖掘。在多方面,卓有成效的提高了轮胎硫化胶囊生产管理水平。

中频感应电炉熔炼铁液质量的控制措施

立足于实际生产,通过理论与生产相结合,通过增硫改变铁液成分,控制熔炼工艺,加强孕育等方式,成功解决由电炉熔炼带来的铸件质量问题。

剥模树脂砂造型若干技术问题探讨

我厂是传统木模树脂砂铸造厂,自2011年引入剥模树脂砂造型工艺,以应对当前的市场需求.与传统木模树脂砂造型相比,剥模树脂砂造型具有节能环保、成本低、设备需求低、可循环利用等特点.剥模树脂砂造型工艺,是采取特殊的工艺手段用泡沫制作模样、芯盒,然后用树脂砂造型的方式.1.剥模树脂砂造型的适用范围（1）小批量产品 订单较少、形不成批量的产品,制作木模成本高.

冷镦机本台铸造技术研究

1.本台铸件的结构特点 冷镦机本台铸件外形尺寸为4450mm×1540mm×2335mm．铸件重量38t，铸件材质为HT300。铸件平均擘厚190mm，其中最小啭厚80mm，最大壁厚520mm。

高品质铁液是生产高性能铸件的必要条件

随着机械制造行业的发展,对于铸造类零件的性能要求越来越高,而生产高性能铸件,其必要条件就是高品质铁液,因此提高铁液的处理水平是生产高性能铸件的基础。我公司长期生产大中型灰铸铁件,熔炼设备为中频感应电炉,铸件除了满足国家标准GB/T9497—2010外,还必须满足机械行业标准JB/T3997—1994,不但要求铸件要有较高的抗拉强度、硬度,还必须有良好的精度稳定性、可加工性。

超强钢板热成形技术及装备行业发展现状与方向

随着我国装备制造业的不断发展,热冲压装备逐渐开始国产化,如机械科学研究总院、湖北永喆的热冲压试验线,大王金泰的4大系列的热冲压成套装备。从装备的高性价比、服务质量等方面,国产热冲压装备已经达到全面替代进口设备的水平。世界上第一辆应用硼钢板热冲压零件的轿车至今已有30多年历史,从瑞典人将锰硼钢板用在轿车上开始,超强钢就注定了和汽车的结缘。

转换大型底座的造型方法

由于条件限制,将砂箱造型所用的底座模样用最简单的方法转换成地坑造型的模样,在有限的时间内做出优质的铸件。

Makino铣床大型床身铸造过程模拟及工艺优化

针对Makino铣床床身铸造工艺,利用Anycasting软件模拟了铸件的充型和凝固过程,分析了铸件成形过程中内部温度场、流场的变化规律。通过综合考虑浇注温度(1 280、1 320、1 360和1 400℃)和充型速度(1.0、1.2和1.4m/s)对成形的影响,得出浇注温度和充型速度对铸件品质的影响。结果表明,采用优化浇注工艺参数(浇注温度为1 320℃,充型速度为1.2m/s),在合理位置处设置冒口,把最后凝固位置控制在冒口内部,可解决气孔缺陷。以铸件内部温度场分布为依据,减小了铸件缩孔倾向,为实际生产提供参考。

SKT机床床身铸造过程模拟及工艺优化

在原有SKT大型机床床身铸件铸造工艺基础上,利用AnyCasting模拟了充型和凝固过程,根据计算结果和缺陷发生规律,分析了工艺参数对床身铸件内缩孔率的影响。结果表明,当充型温度为1 300℃左右、充型速度为1.8m/s,冷铁厚度为80mm时,缩孔发生概率最低;浇注试验中,采用优化工艺参数的手段,有效消除了铸件内部可能出现的缩孔缺陷,满足了实际生产的要求。