等通道转角道次对铝锶中间合金连续挤压的影响

针对铝锶合金的连续挤压,通过有限元模拟和试验,研究了不同道次转角的等通道模具对挤压变形的影响。模拟结果表明:随着等通道模具转角由一道次增加到三道次,应变的最大值由8.4增大至13.1,最高温度由518℃升高到582℃,挤压轮扭矩提高了80%。试验结果表明:采用二道次90°转角的等通道模具,Al4Sr相的尺寸受到应变和温度的共同作用,先稍有增大,后进一步减小;最终产品Al4Sr相的细化效果为a路线>b路线>c路线,出口截面Al4Sr相尺寸细化至7~10μm,较常规模具挤压细化程度明显提高。

基于HyperXtrude的铝合金壁板连续挤压技术

采用HyperXtrude模拟软件对6063铝合金壁板进行连续挤压数值模拟,得到了挤压成形时金属的速度分布场。结果表明,金属在扩展模中的流动速度是不均匀的,速度最高的部位出现在与腔体进料口相对应的中间位置,速度由中间向两侧逐渐降低;改变导流模的结构可以有效的均衡金属流速,当导流模中的阻流块高度由8 mm降低至2 mm时,可使壁板产品截面的最大速度差由34.2 mm·s^(-1)降低至16.4 mm·s^(-1)。对铝合金壁板进行连续挤压工艺实验,得到合格的产品,验证了利用连续挤压扩展成形技术生产铝合金壁板的可行性。

双杆连续挤压铝合金板材数值模拟与组织性能分析

基于Deform6.1有限元模拟软件研究了6063铝合金板材连续挤压过程中的温度、应力和应变的分布规律,通过连续挤压实验,研究了挤压过程中的晶粒演变过程以及产品的组织和性能特点。结果表明,铝合金连续挤压变形过程中最大温度梯度、最高等效应力、等效应变和等效应变速率值均出现在直角弯曲区,金属在直角弯曲区发生再结晶,在进入模腔前,再结晶晶粒尺寸为36μm。金属在模腔中发生扩展变形,沿宽度方向,挤压速度和等效应变速率分布不均匀,与腔体进料口相对应位置的金属具有较高的挤压速度和较低的等效应变速率。挤压后的产品横截面组织可分为焊缝区、过渡区和基体区,焊缝区包含由于氧化物钉扎而未长大的细小晶粒,过渡区包含尺寸300μm的超大晶粒,基体区的晶粒尺寸在97~170μm,其中腔体进料口处的晶粒尺寸最小,产品横截面硬度分布主要受晶粒尺寸的影响。

铝锶中间合金连续挤压过程中的组织演变

利用X射线衍射仪(XRD)、扫描电镜(SEM)和透射电镜(TEM)对铝锶中间合金连续挤压过程中组织演变进行研究。结果表明:连续挤压工艺可以显著改变铝锶中间合金中Al_4Sr相的大小和形态。铸态针状的Al_4Sr粒子在镦粗区破碎成小块状,并在粘着区严重破碎;在直角弯曲区大量位错缠结在一起;在扩展区Al_4Sr粒子开始长大;最终,产品中Al_4Sr粒子的长度约为28μm。在连续挤压过程中有Al_2Sr粒子析出。与卧式挤压产品相比,连续挤压产品中Al_4Sr粒子更加细小均匀。

挤压轮转速对连续挤压铝锶合金成形及组织性能的影响

采用数值模拟与工艺实验相结合,研究了挤压轮转速对铝锶合金连续挤压成形过程和产品组织性能的影响。通过数值模拟分析了不同转速下坯料的温度、速度和等效应变分布情况以及模具的温度分布规律并利用金相观察和拉伸试验分析了不同转速下实际连续挤压产品的组织性能。结果表明,铝锶合金在连续挤压过程中,坯料进入腔体后,温度开始升高,最高温度和最大速度出现在模具出口处;最大等效应变出现在直角弯曲处。当挤压轮转速由4r·min^(-1)增加到7r·min^(-1)时,腔体内的坯料最高温度由460℃升高到514℃,模具出口处的温度由490℃升高到527℃;产品中Al4Sr相形态由块状变成颗粒状,尺寸减小;抗拉强度由98.7MPa上升到106.9MPa,伸长率变化不大,维持在约11%。

KFC铜合金引线框架带材的连续挤压制造技术

针对目前KFC铜合金引线框架带材主要生产方法中存在的生产工艺流程长、设备投资大、产品成品率低和成本高等问题,提出KFC铜合金引线框架带材的连续挤压制造技术,并通过企业的生产运行,验证了该方法的技术可行性和工艺可行性,使企业的产品生产效率、质量和品种等多方面水平得到提高,尤其具有良好的节能减排优势。

KFC引线框架材料连续挤压产品气泡和夹杂缺陷的研究

本文主要针对生产实际中KFC引线框架材料连续挤压产品气泡和夹杂缺陷进行研究,通过分析缺陷的产生原因,提出了相应的解决办法和预防措施。

连续挤压法加工KFC引线框架材料与传统加工方法的比较

本文从生产效率、能耗、产品质量等方面对采用连续挤压法和铸坯轧制法加工KFC引线框架带材进行比较,得出采用连续挤压法加工KFC带材在生产效率和质量稳定性方面比传统的铸坯轧制法有较大提高。

SSLB500型高压电缆铝护套立式双轴连续包覆机的研制

金属护套是交联聚乙烯绝缘高压电缆的重要组成部分,介绍了高压电缆铝护套现有生产工艺及设备的特点;基于四通道连续包覆工艺,开发了SSLB500型高压电缆铝护套立式双轴连续包覆机,检测了挤出铝护套的尺寸和性能,分析了生产数据。研制结果表明:基于数值模拟优化结果设计的工模具结构合理,铝护套成型圆度达到99%,厚度偏差在±5%之内,焊合区域结合强度达到78.8 MPa,延伸率达到33.3%,与非焊合区性能相同;设备长时间运行稳定可靠,主轴转速在6~7.5 r/min时,平均产量达到738 kg/h,平均能耗440 k Wh/t,溢料率小于7%。综合数据表明,所开发的四通道连续包覆工艺及设备具有产品质量好、生产效率高、运行成本低的优点,满足电缆制造企业提质增效的需求。

基于正交试验的U型铜材模具参数优化

研究了进料口高度h、U型型腔倾斜角α、倾斜角β、倾斜角θ和马蹄形型腔底角γ对模具出口处的流速均方差产生的影响。采用HyperXtrude模拟软件对不同型腔参数的U型模具进行连续挤压数值模拟,得到挤压过程中U型铜带的速度分布规律。结果表明,金属在型腔中的流速是不均匀的,速度最大值出现在U型带两端的中部,最小值出现在U型圆弧部位。设计正交试验,得出各因素对流速均方差影响的先后顺序为:β>α>θ>h>γ,U型铜带模具结构的最佳优化方案为h=85 mm,α=24°,β=14°,θ=8°,γ=77°。对U型铜带进行连续挤压工艺试验,获得了合格产品,确定了优化后的型腔结构使挤压出的产品流速分布更加均匀。

铝合金板材双杆连续挤压模具参数优化设计

为了解决双杆连续挤压板材时扩展与焊合之间的矛盾,基于有限元模拟软件研究了双杆连续挤压铝合金板材的焊合成形特点,利用正交试验对模腔结构参数进行了优化,得到了模腔结构各参数对焊合指标以及流速均方差影响的主次顺序,获得了既有利于金属的扩展又有利于焊合成形的最优模腔结构参数。结果表明,影响焊合指标J值的主次顺序为:预成形模高度>导流模高度>导流模阻流块高度>扩展模宽度>导流模倾斜角;影响流速均方差SDV值的主次顺序为:导流模阻流块高度>扩展模宽度>导流模倾斜角>预成形模高度>导流模高度。通过连续挤压试验获得了成形和焊合质量较好的产品,表明模拟结果的可靠性高,可用于指导采用双杆连续挤压工艺进行的铝合金板材的实际生产。

双杆连续挤压铝管模具结构对成形性能的影响

双杆连续挤压铝管是一种高效率的铝管材制造技术,为保证金属流动均匀性,需要加入汇合模具,而汇合模具结构是影响金属成形的重要因素。根据连续挤压技术成形特点,基于HyperXtrude软件建立双杆连续挤压有限元模拟模型。通过对铝管材连续挤压稳态的数值模拟,对比分析不同汇合模具结构方案的金属流动规律。在LLJ350连续挤压机上进行6063铝合金管材挤压实验,对比观察产品的显微组织及力学性能。结果表明,双杆连续挤压中汇合区域的出口直径对金属流动的均匀性有重要影响,当该出口直径小于3个分流孔的外围直径时,模口处的金属流速更加一致,壁厚更加均匀,塑性明显提高。出口直径的变化对产品的晶粒组织和抗拉强度影响不大。

连续挤压机液压系统故障分析与处理

连续挤压机在使用过程中经常由于液压系统出现故障而导致停机。列出液压系统容易出现的故障,分析故障原因,并提出一些建议,以帮助用户及时处理出现的问题,减少维修时间,提高工作效率。

U型铜材连挤连展工艺产品极限尺寸的研究

采用U型模具连续挤压铜板带时,U型产品尺寸的变化对连续挤压成型过程会产生较大的影响。为了降低模具研发成本,本文通过有限元模拟与解析法得到了U型产品可挤压的极限尺寸。采用有限元法与理论计算研究了不同几何参数比(厚度挤压比λ_(1)、直径扩展比λ_(2)、产品宽厚比λ_(3))对U型连续挤压产品的流速均方差(SDV)以及模具型腔压力σ_(x)、挡料块应力p_(d)和挤压轮扭矩T的影响规律,并建立了模具型腔内接触应力和挤压轮扭矩的函数模型。研究表明:随着λ_(1)的增大,出口截面的速度差越来越大,SDV值增加幅度明显;λ_(2)增大,流速最快区域从U型两侧转移至圆弧处,SDV值变化范围不大。通过主应力法计算得到U型模具腔体内压应力σ_(x)与产品尺寸r_(0)的函数,利用上限法求解出挡料块应力p_(d)与腔体进料口压力p_(k)的关系。将SDV、p_(d)、T作为挤压极限厚度的判定标准,当坯料直径为30 mm,展平宽度为420 mm时,得到可挤压的极限厚度为7 mm。U型铜带连续挤压实验表明,实验结果与理论扭矩对比,误差可控制在10%以内,证明了理论计算极限尺寸的可行性与准确性。

3003铝合金连续挤压管材的微观组织对其力学性能的影响

利用光学显微镜观察3003铝合金连续挤压管材的微观组织,用电子拉伸试验机进行拉伸试验,测试样品的力学性能。讨论不同条件下(即不同挤压温度和不同锰含量)获得的微观组织对力学性能的影响。结果表明,随挤压温度的降低,晶粒得到细化,抗拉强度和屈服强度提高,延伸率变化不明显;随锰含量的提高,第二相粒子在晶界处析出量增多,从而使抗拉强度和屈服强度提高,延伸率略有降低。

合金焊接材料的选择与焊接工艺技术探讨

工业技术快速发展的同时合金焊接的应用场景越来越多,对合金焊接的性能也提出了更高的要求。本文从经济性、焊接复杂程度以及焊接性能等方面介绍了合金焊接材料的选择原则,并分析了铝合金电阻点焊工艺与钛合金焊接工艺,旨在通过焊接材料的合理选择与焊接工艺的优化提高焊件质量与焊接过程安全性。

随动定尺锯切机的控制设计和应用

随动定尺锯切机是大连康丰科技有限公司根据自身的需求设计制造,是应用于连续挤压生产线上大规格铜铝型材产品定尺连续切割的创新型设备。在机械设计方面采用了滑动小车、变频行走电机、交流伺服锯料进给电机、锯料电机、随动压紧、抛料收集装置等机构;在电气控制系统方面采用了触摸屏、PLC、变频器、伺服系统来实现运动控制。该设备具有运行稳定、同步跟随性好、定尺精度高、切口断面整齐不用二次切割等诸多优点。

浅谈电气控制中PLC技术的应用与发展前景

PLC技术是一种新型的控制技术,具有灵活可靠、功能齐全、维护简单等优点,在电气控制中得到广泛的应用,具有良好的发展前景.论文从PLC技术原理出发,总结了PLC技术的优点,分析了PLC技术在公共交通、中央空调、数控分析等领域的应用情况,并展望了PLC技术的发展前景与方向为功能和技术指标、编程语言和抗干扰能力.

PLC控制系统软硬件故障排除

PLC在工业中有着十分广泛的应用,如果出现故障,会对工厂的实际生产产生较大的影响,因此需要确保PLC应用的可靠性,当出现故障时能够及时快速的处理。针对这种情况,本文对PLC控制系统的软硬件常见的故障进行了分析,并提出了具体的排除措施,对后续PLC的维修维护有一定帮助。

机械工程智能化的发展趋势研究

机械行业在过去的几十年里发挥了极大的作用,人们对它的探索从未停止过,人们想真正的走入机械行业,就要不断地挖掘。从科技的角度讲,现阶段我们处于信息化、智能化的阶段,机械行业也应该向这方面发展。人们早已经迈开了探索的步伐,机械智能化是未来的大趋势,相对传统相比较,融入了更多的科学技术,操作变得更加的方便。与此同时也遇到了很多的阻力,阻力越大,对于行业的跨越式发展越重要,只有把这些阻力解决了,才能更好地发展。