浅谈天地奔牛集团高技能人才培养策略

随着数字技术的迅速发展,数字技术得到了广泛应用,现代化技术在各个行业中得以推广应用,各企业之间的竞争也越来越激烈。以计算机机器人为标志的数字时代,对人才提出了更高的标准。而加强企业高技能人才培养除了能够为企业的未来发展增加人才储备,还能起到稳定员工队伍、提升市场竞争力的作用。企业间的竞争逐步形成以人才竞争为核心的综合实力竞争模式。国企对于高技能人才的需求日益迫切。因为国企的环境、薪酬、发展空间等原因,基本上都存在优秀人才缺乏或者人才流失等问题,基于此结合天地奔牛集团人才队伍建设现状,通过分析人才层次,就加强技能人才培养和培养队伍建设提出了几点建议。本文从四方面浅谈天地奔牛集团人才培养存在的问题及对策,天地奔牛集团简介及人才现状做好高技能人才培养工作的重性以及企业怎样做好高技能人才培养工作以及未来天地奔牛集团人才队伍建设的对策。

天地奔牛集团荣获“2016绿色发展与生态建设新标杆企业”称号

近日,由中国互联网新闻中心主办,中国环境科学学会协办,中市互动（北京）城市文化发展有限公司承办的“绿色中国,我们在行动——第三届绿色发展与生态建设新标杆盛典”在北京召开,天地奔牛集团以不断增强的技术创新能力,研发制造高端智能装备以及引领煤机行业向绿色制造发展,促进煤矿机械制造装备领域技术,

超长柔性悬挂固体充填刮板输送机异常工况表征及自主调控方法

固体充填刮板输送机是固体充填开采技术的关键装备,其高效智能化的程度制约着固体智能充填开采技术的进步,暂难突破超大采长、大功率、高可靠性的瓶颈,运行状态受地质条件、充填工艺等主控因素影响显著,异常工况自主调控问题亟待解决。总结了固体充填刮板输送机特征;构建了固体充填刮板输送机位姿形态与运输状态表征方法;通过分析异常工况的形成机理,选取异常工况判别指标,结合位姿与运输状态表征方法,给出了其空间位姿、牵引状态等异常工况判别准则与典型异常工况的调控路径,揭示了多工况状态下固体充填刮板输送机运载调控机制,提出了实时调控充填材料运输量、直线及水平程度组合的异常工况自主调控方法。全国首个260 m工作面长固体充填工程案例表明:通过异常工况自主调控,平均最大水平偏移距每减少100 mm,刮板链牵引力可减少85 kN,输送功率损耗可减少55 kW;平均最大垂直偏移距每减小100 mm时,输送功率损耗可减少7.2 kW;单位长度货载运量每减少100 kN/m,刮板链牵引力可减少31.9 kN,输送功率损耗可减少38.2 kW。所提出的异常工况自主调控方法可显著提升固体充填刮板输送机的输送效能,可助力实现固体智能充填开采。

巷道破底工作面机头收煤装置设计

为解决当前巷道破底工作面漏煤问题,通过对现有设备的结构特点及存在的问题进行分析,设计出一种巷道破底工作面机头收煤装置。该装置不仅可以有效地收集漏落的煤块,而且还可以提供采煤机维修操作空间,有效改善井下工人的工作环境,降低安全隐患,使得智能化工作面快速推进,从而为煤矿高产、高效提供有力支持。

刮板输送机技术发展历程(一)——国外技术

刮板输送机是井下采煤工作面的“脊梁”装备,它经历了6次技术变革,持续推动采煤工艺变革及生产效率持续提升。刮板输送机第1次技术变革发生于1900-1940年,诞生了可拆卸刮板输送机,煤矿开启半机械化开采时代;第2次技术变革产生于1940-1950年,创制了可弯曲刮板输送机,煤矿进入机械化开采时代;第3次技术变革形成于1950-1985年,创设了可自移刮板输送机,煤矿跨入综合机械化开采时代;第4次技术变革出现在1985-2000年,已发展成为重型化刮板输送机,煤矿走向高产高效综采时代;第5次技术变革形成于2000-2010年,研发出自动化刮板输送机,煤矿迈向数字化综采时代;第6次技术变革始于2010年,创新推出智能化刮板输送机,煤矿开启少人化智采时代。英国和德国为刮板输送机初创做出巨大贡献,研制出多种早期的刮板输送机机型。苏联对刮板输送机的系列化,以及对机械化采煤机的配套起到重要的创新推动作用。在此基础上,1954年,英国把安德顿滚筒采煤机与垛式支架、可弯曲刮板输送机组合为综合机械化采煤机组,建成世界上第一个综采工作面。21世纪以来,世界煤炭开采的重心逐步转向我国,国外刮板输送机研发与制造影响力逐年衰减,我国逐渐成为刮板输送机的制造强国。

基于MatDEM 的刮板输送机中部槽铲装能力研究

刮板输送机中部槽的铲装能力是输送装备设计的重要性能指标。现有中部槽设计主要依靠经验及试验检验,对不同地质工况的适应性较差。通过基于MatDEM的离散元仿真技术的运用,可以对不同地质条件下的中部槽铲装效果进行模拟分析,开展铲装能力优化研究,进而找出最佳的设计方案,提高中部槽的铲装能力。

中部槽构件摆动电弧窄间隙GMAW焊接接头组织及性能研究

采用摆动电弧窄间隙GMAW对中部槽所用50 mm厚ZG/NM异种钢组合进行了非对称填充式双面焊接。焊后在垂直于焊缝方向切取金相试样进行微观组织观察,同时取样进行力学性能测试,包括硬度测试和拉伸试验。试验结果表明:摆动电弧GMAW有效抑制了侧壁未熔合缺陷,未出现裂纹;不同填充层由于焊接规范差异,导致组织有所不同;所表征各填充层拉伸性能表现良好,与填充金属性能相当,其中深U型一侧底层强度最高,单道V型填充层强度介于U型顶部与底部之间;接头填充金属的硬度随位置发生变化,从U型一侧到V型一侧,硬度值逐渐降低。不同填充层,母材硬度值最高,填充金属硬度值最低,接头强度与硬度的差异主要归因于焊缝金属中铁素体的含量与形态。

边单链刮板输送机设计选型

边单链刮板输送机与传统的中单链刮板输送机相比,刮板链传动原理区别较大,目前针对边单链刮板输送机的研究较少,套用中单链刮板输送机理论设计方法显然无法有效指导边单链刮板输送机的设计选型,有必要针对边单链刮板输送机结构特点,分析其运行阻力分布情况,为边单链刮板输送机设计选型提供参考依据。

刮板输送机技术发展历程(二)——国内技术

我国生产刮板输送机始于1950年,以仿制苏联刮板输送机为主。1954年开始定型生产SGD-11型、SGB-11、SGB-15型刮板输送机;1958年试制出可弯曲链板输送机。1970年,国产SGW-150型刮板输送机与MLQ1-80型采煤机、TZ140型液压支架组成中国第一个采用自主装备的综采工作面。截至2020年底,我国累计生产煤矿刮板输送机19.43万台,其中张家口煤矿机械公司生产60 360台,宁夏天地奔牛公司生产24 840台。自2010年起,智能化刮板输送机开始起步,2011年研制成功国内首台初级智能化刮板输送机成套设备,2012年研制成功变频一体电机驱动的中双链刮板输送机,2014年研制成功世界首台具有装载量监测和自适应调速的智能控制刮板输送机。2022年研发出500 m长运距智能刮板输送成套装备,输送能力达3 000t/h;2023年研制出世界首套10m超大采高智能刮板输送机成套装备,输送能力为8 000t/h。我国刮板输送机单机平均吨位呈现指数型增长,20世纪50年代的单机平均吨位仅为5.3t,之后40年的刮板输送机处于小型化阶段;2000年单机平均吨位达到45t,进入重型化时期,2010年达到75t;之后进入超重型机型阶段,2020年单机平均吨位达161t。

综采工作面刮板输送机不同规格链条分析研究

链条是刮板输送机重要零部件,担负着刮板输送机链传动和承载煤炭的双重作用,同时也是刮板输送机故障率最高的零部件,链条合理选型是刮板输送机正常使用的必要条件。从链条强度校核、链条与中部槽匹配、链条与链轮啮合、匹配刮板强度等方面进行详细分析研究,为链条合理选型提供理论支撑,提高刮板输送机运行可靠性。

间隔齿链轮设计计算与运动学分析

依据圆环链-链轮的啮合原理,提出与标准圆环链啮合的间隔齿链轮设计计算方法,通过理论推导,得出链轮重要参数的计算公式,为间隔齿链轮链条传动系统设计提供理论依据。同时,对间隔齿链轮-圆环链进行运动学分析,得出圆环链的运动特性。

具备多角度自适应性的新型重叠侧卸刮板输送机研究

现有重叠侧卸式刮板输送机与转载机多采用刚性联接结构,对于缓倾斜、倾斜工作面适应性较差。借鉴端卸式大倾角中厚偏薄煤层工作面高效开采输送装备,提出了一种新型具有多角度自适应性的重叠侧卸刮板输送机。该装备能够适应掘底巷道高低起伏变化、工作面倾角变化、顺槽设备推斜使用的要求,并通过系列优化改进解决了输送机机头拉回煤、输送机下链道刮板运行阻力大等问题,能够更好地适配薄煤层掘底巷道工作面高效开采需求。

新型矿用摇臂式液压冲击大块煤破碎系统研究

随着综采工作面采高的增加,中厚以上煤层开采过程中煤壁片帮、垮落现象频繁,刮板输送机上的块煤尺寸愈发增大。大块煤在运输过程中极易发生堵塞,导致煤流无法继续输送,输送机只能停机,采用人工破碎作业的方式解决故障。为此,设计了一种综采工作面用摇臂式液压冲击破碎装置,由液压驱动,通过液压系统驱动油缸和底部回转机构,移动冲击破碎锤进行破碎,作业范围大,并可实现对低矮形条片状块煤的有效破碎,从而解决大块煤堵塞输送机后需停产人工破碎的问题,保证工作面的安全、高效开采。

煤矿人员精确定位系统数据存储方案设计

为了满足基于UWB等新型定位技术的煤矿人员精确定位系统数据存储与访问需要,分析了人员精确定位系统的数据结构、操作频率、数据量及存储占用空间大小等的数据情况,总结了系统数据生成与使用的主要特征,提出了基于Redis、MySQL和文件分别存储热数据、温数据和冷数据的混合数据存储架构,并详细阐述了Redis、MySQL、文件的存储关键设计,以及数据加密和基于Web API数据交互服务的数据查询方法。模拟数据测试结果表明:该存储方案具有较高的数据访问效率,能够满足数据存储与业务功能数据查询需要。

分布式激光甲烷检测系统及温度补偿技术研究

瓦斯浓度检测精度不高、传感器后期检修工作量大,是当前煤矿瓦斯灾害防治中存在的重要问题。针对这一问题,设计了一种光纤传输的分布式激光甲烷检测系统,并研究了其配套的温度补偿方案。阐述了采用可调谐激光光谱吸收技术和光复用技术进行多通道系统设计的方法,进而分析环境温度变化与甲烷吸收光谱的影响关系,在此基础上提出了一种基于实验测试数据的多变量自适应温度补偿算法,实现了瓦斯浓度在大空间复杂温度场条件下的准确检测。测试结果表明:该系统能够实现64个测点在10 km范围内的准确检测;进行温度补偿后,在0~40.0℃温度变化范围内,甲烷体积分数测量范围为0~100.00%,测量误差小于±2.00%。该系统适用于煤矿通风巷道、采煤工作面等危险场所,具有测量精度高、信息覆盖面广、气室无源、本质安全、成本低等特点,可为煤矿瓦斯突出预警和瓦斯抽采提供准确的基础数据。

中部槽构件摆动电弧窄间隙GMAW不同打底衬垫焊接成形及组织性能

【目的】进行I形坡口窄间隙焊接时通常涉及到使用衬垫,不同材料的衬垫会对窄间隙焊接打底焊缝的显微组织及力学性能产生影响。为了研究不同打底衬垫对焊接过程的影响规律,该文采用窄间隙摆动电弧GMAW并配合使用陶瓷、铜及钢3种不同材料衬垫对中部槽所用的50 mm厚的ZG30SiMn/NM450(简称ZG/NM)组合进行了焊接。【方法】焊接完成后,对打底焊道进行了显微组织观察、硬度及拉伸等力学性能测试。【结果】试验结果表明,在摆动电弧的作用下,成功抑制了焊缝的侧壁未熔合缺陷,体现出窄间隙摆动电弧GMAW对ZG/NM构建具有良好的适应性。由于衬垫材料的不同,接头打底焊道过热区宽度与组织及焊缝组织存在差异。过热区随衬垫导热系数的升高逐渐变窄,晶粒尺寸逐渐减小,焊缝中块状铁素体含量也逐渐变少。焊缝中心硬度最低,由于冷却速率的差异,导致陶瓷衬垫焊缝中心的硬度最低,而水冷铜的硬度最高。水冷铜打底焊道的高强度归因于较低的块状铁素体含量。【结论】该研究通过窄间隙摆动电弧GMAW技术和不同衬垫材料的应用,为ZG/NM组合的焊接提供了有益的试验结果,对焊接接头的性能和微观结构进行了深入分析,为相关领域的进一步研究提供了参考依据。

基于机器视觉的复杂环境下细纱落纱机的纱锭和管纱识别

为了解决传统自动细纱落纱机在拔管和插管操作中存在的漏拔、漏插问题,将机器视觉技术引入自动细纱落纱机中,提出了一种两次识别分割的方法,以准确识别管纱和纱锭,降低漏拔和漏插发生的概率。针对复杂环境对原始图像造成的严重干扰,首先在图像预处理时调整目标与背景之间的对比度,突出纱锭和管纱的图像特征;然后在目标识别过程中进行初始识别和二次识别。为进一步提高识别的准确率,分别在图像预处理和目标识别阶段进行改进,在预处理中通过图像乘法融合的方式进一步增强对比度,在目标筛选决策中引入目标数量特征以提高识别准确率。结果表明,该方法对不同场景下的纱锭和管纱的识别准确率超过98.40%,实现了在复杂背景下纱锭和管纱的精确识别。

上下链道同时运煤的筛分转载机运行阻力及功率计算

反向运转底链运输物料的筛分破碎系统中设计的筛分转载机,上下链道需要同时运输煤炭,刮板链在上链道从机头向机尾运转,下链道从机尾向机头运转,其运行阻力及功率计算与常规的顺槽用筛分转载机有所不同。针对为内蒙古鄂尔多斯某矿设计的筛分转载机,根据筛分转载机实际工作时的运煤状态,分段确定了运行阻力,采用逐点法计算出了机头驱动链轮的牵引力,进而对机头驱动电机功率进行了计算,根据实际工况确定了实际配置功率。设备已在井下投入使用,验证了筛分转载机功率及链条规格等选型合理性。

掘锚机机载钻机运动学仿真和工作域分析

面对井下采煤巷道环境的恶劣性,采用掘锚机机载锚杆钻机的方式对巷道迎头进行支护,并对机载锚杆钻机的工作域进行分析。首先,通过D-H参数法对钻机进行运动学建模,并通过仿真软件对钻机运动学模型进行验证。然后,采用蒙特卡洛随机数法代入钻机运动学模型求解出其末端所能到达的空间位置,通过与截割面对比进行分析,机载钻机工作满足一般空顶距需求和全断面支护。

重型减速器在线监测与故障诊断研究

针对重型减速器故障诊断方法中故障特征不显著、易受外界干扰等问题,提出一种基于多维特征选择和BP神经网络的故障诊断方法。首先设计并布置重型减速器故障模拟实验台,使用多源传感信息采集平台进行信号采集;然后基于采集的振动信号,提出双树复小波变换和多维特征选择的轴承故障诊断方法作为底层诊断逻辑,并搭建BP神经网络模型进行故障识别。结果表明,该方法的诊断准确率为94%,能够满足在实际工况中对重型减速器的故障诊断需求。