生产追溯系统在天津一汽丰田汽车有限公司泰达3厂的应用研究

生产追溯系统起源于食品生产企业,用来监控食品供应链全过程,从而保证食品安全。其之后被以汽车行业为首的机械制造企业所采用,并在供应链品质控制的基础上得到延伸,推动了生产计划管理的发展,使高精度生产控制成为可能,并显著提高了零部件订购精度,最终实现了生产管理精度的提高和生产成本的降低。主要对生产追溯系统进行简单介绍,并详细讲解其在天津一汽丰田汽车有限公司泰达3厂的实际应用。

汽车企业顺引物流方式及其挑战探讨——以天津一汽丰田汽车有限公司为例

结合工作经验阐述了顺引物流的特征,对天津一汽丰田汽车有限公司泰达3厂顺引方式同步物流体系的建立进行介绍,分析了顺引物流的优势和劣势,同时探讨顺引物流方式面临的挑战。提出未来顺引物流可以通过各种技术手段做到更加精确控制,发展前景广阔。

天津一汽打造国民车始终不渝

打造中国的国民车是我们在去年8月8号夏利N3下线时提出来的，后来媒体对国民车应该具备什么样的特征讨论很热烈，但没有定论。

国家安监总局四司副司长罗音宇到天津一汽丰田汽车有限公司考察安全生产工作

8月20日，国家安监总局四司副司长罗音宇、中国机械工业安全卫生协会会长李培珍莅临天津一汽丰田汽车有限公司进行调研和指导安全生产标准化工作，天津市安监局朱智峰副局长、孙广民处长等陪同考察。

天津一汽丰田公司的涂装品质管理特色

涂装车间工艺的特殊性在于涂料一旦附着,品质就已经确定,即使可以补修也破坏了原有涂层,并且容易造成二次不良。所以涂装品质管理要从源头入手,不是通过生产结束后的检查体制来防止不良流出,而是通过日常生产过程中的设备、作业、环境管理来保证产品品质符合基准要求。合资公司一汽丰田的涂装品质管理,结合了丰田的品质管理方法和一汽的品质评审体系,并在现场的实际管理、运用过程中不断改善,形成了通过标准作业就能实现日常品质保证的品质管理体系。

驾者有其车——天津一汽 Vela（威乐）

若要在一众国产车中，找出一部排除少数人的个性要求，只顾一般大众用车所需的车子，Vela是我们的推荐之一。

一汽丰田汽车有限公司模块化的生产指示系统概述

伴随着消费者多样化的市场需求不断提升及对新车更低售价的期待,国内外的车企也纷纷导入模块化生产平台降低成本,加速新车的投入速度。生产指示系统作为该平台的重要一环,也随之发生变更。在系统设计构造方面,通过利用通用模块化的方式,短缩子系统的开发时间;在生产指示设计方面,利用车辆产品所使用的共通零部件比率不断提升的特性,整合指示记号的内容,减少生产指示设计作业时间。实现了成本的降低,短缩了投入市场的周期。

基于PEMS的柴油公交车排放测试分析

使用车载尾气检测技术PEMS对一辆在用国Ⅲ柴油公交车进行了实际公交线路运行时的气态污染物排放测试,统计得出了车辆运行速度、加速度、气态污染物排放速率、排放因子特性。分析结果表明公交车平均速度为18 km/h,96.9%的速度点落在0~40 km/h的区间段,99%的加速度点落在-1.5~1.5 m/s2的区间段。随着车速的增加,排气污染物排放速率增大,其中NOX排放速率增大显著。车速增大,污染物排放因子降低;低于30 km/h时,车速增大,排放因子降低显著,高于30 km/h时,排放因子随车速增大变化变缓。排放因子受排放速率和车速共同影响。污染物排放速率随加速度增大而增大,加速时的排放速率显著高于减速时的排放速率。研究结果说明,提高车辆运行速度、减少急加速,可以有效降低公交车尾气排放。

光固化立体造型熔模铸造工艺的研究

为了解决快速熔模铸造中型壳开裂问题,对树脂模型与型壳材料在消失过程中的热变形机理和型壳开裂条件进行了有限元分析,建立了原型-型壳热变形数学模型,并应用于新型燃气涡轮导向器的快速铸造.实验中当升温幅度较低时,涂挂厚度很小,型壳也不会破裂;当树脂模型在一个方向上的尺寸很小时,即使不抽壳,型壳也能保持完整而不破裂.研究结果表明:采用树脂制备方法,不仅可以简化传统制作蜡模的工艺步骤,而且大大缩短了制作周期;树脂模型精度、粗糙度对复杂铸件的传递特性,已成为该方法被广泛应用的一个重要的前提条件.

动力吸振器在方向盘NVH性能优化中的应用

针对某车型方向盘振动过大问题,以试验模态测试与频谱分析相结合的方法进行问题识别,发现传动轴共振是引起方向盘振动过大原因。对比增加动力吸振器前后传动轴模态频率及方向盘振动幅值的变化,试验结果表明方向盘的振动问题得以有效解决。

基于预试验(Pre-test)的车身动态性能模态试验方法

介绍一种基于预试验(Pre-test)的车身动态性能试验方法。首先介绍了Pre-test的理论及激励点与响应点选取原则和流程,通过Lms.Virtual.Lab的预试验功能实际确定车身试验模态中响应点的数目,位置及激励点位置和方向,并通过与Lms.Test.Lab的接口功能,导入到Test.Lab进行模态试验,通过合适的试验模态方法与参数的选取,得到准确清晰的模态辨识结果,验证了基于Pre-test的车身动态性能试验模态分析方法的正确性。

四气门汽油机可变斜轴涡流系统产生的缸内涡流特性试验研究

在稳流气道试验台上研究了所研制的四气门汽油机可变斜轴涡流系统对进气道流通特性和涡流特性的影响.研究结果表明：在任意的斜轴涡流控制阀轴线与曲轴轴线夹角情况下,进气道的流通系数随着阀片开度的增大而逐渐减小,当阀片开度为0°时进气道的流通系数最大为0.82,流通系数调节范围为0.13～0.82;当斜轴涡流控制阀轴线与曲轴轴线夹角为30°,阀片开度为45°时,进气终了涡流比达到最大值为0.11,进气终了涡流比的变化范围为0.01～0.11.

差动助力转向系统离线仿真验证

根据电动轮汽车前轮独立驱动的特点,提出了一种针对电动轮汽车的新型助力转向方式——差动助力转向。首先讨论其基本原理及结构并应用Matlab/Simulink建立了整车和转向系模型,接着给出了旨在减小参考转向手力与实际转向手力差值的左右转向轮的驱动转矩分配的控制策略,以及转向轮辅助回正控制算法。最后进行离线数字仿真,结果表明对于前轮独立驱动的电动车,所提出的差动助力转向系统既满足了转向轻便和驾驶路感良好的基本要求,又改善了转向轮回正性。

大型LPG公交车运行工况与排放特性的试验研究

采用车载排放测试技术,对大型LPG公交车辆运行工况和排放特性进行试验研究。结果表明,公交车运行工况与国家排放标准规定的重型车发动机台架测试工况ESC和ETC有较大的差异。试验公交车辆的平均运行车速为16.7km/h,怠速时间占总运行时间的26.6%,加减速时间占61.3%,加减速度主要集中在-0.5～0.5m/s2之间。发动机过量空气系数为1.06～1.5,CO、NOx和HC的平均排放速率分别为0.016、0.19和0.026g/s。排放速率随车辆加速度的增加而升高,HC的高排放速率区位于低速、高加速区,NOx的高排放速率区位于高速、高加速区。

FAI二冲程直喷汽油机缸内流场的多维数值模拟

利用AVL公司的三维计算流体力学(CFD)软件Fire对FAI(Free Armature Injection)直喷二冲程汽油机缸内流场进行了多维数值模拟。计算结果表明:喷油时刻对缸内混合气的形成有很大影响;低速低负荷工况,适当地推迟喷油时刻有利于分层充气;而大负荷工况则采用在不导致燃油短路损失的情况下,尽可能提前喷油,可以形成较浓的均质混合气。数值模拟结果与实际发动机性能试验结果相吻合。

不同海拔高度硅油风扇离合器对发动机性能影响的研究

在内燃机风扇离合器高海拔(低气压)模拟试验台上,研究了不同海拔高度(0km～5km)下硅油风扇离合器的分离、结合特性,以及对发动机性能的影响。研究结果表明:随着海拔高度的增加,发动机输出转矩和功率下降、烟度排放增加。燃油消耗率在小负荷时增加较多,在大负荷时增加较少。硅油风扇整个分离与结合时间呈现减小趋势。硅油风扇转速在小负荷时变化不明显,在大负荷时将逐渐降低。

电阻点焊质量监控技术的发展现状和趋势

随着计算机技术和智能控制技术的发展,数理统计、计算机模拟和人工智能等先进方法已引入点焊的质量监控中,如何采用精确的控制方法来监控电阻焊过程,已经成为电阻焊质量监控研究的重点。综述了电阻点焊质量监控的现状和发展,并提出可靠性是当前重要的研究方向。

轿车车身结构侧向耐撞性的有限元分析

以国内某新型轿车为对象,基于有限元分析方法,系统地研究了侧面碰撞的整车建模技术、移动壁障建模技术、仿真计算方法和结构耐撞性分析方法。实验结果验证了整车模型的有效性。侧向耐撞性分析以结构变形响应特性为主,包括结构变形能、变形量、变形速度等,运用碰撞响应时序图综合分析了碰撞力、假人损伤和结构变形等多项响应之间的相互关系。总结形成一套适合于轿车侧向耐撞性分析与设计验证的CAE技术流程。

采用可变斜轴涡流系统的四气门汽油机缸内斜轴涡流特性的试验研究

研制了一种四气门汽油机可变斜轴涡流系统，在稳流气道试验台上研究了该系统对进气道流通特性和斜轴涡流特性的影响。研究结果表明，在任意可变斜轴涡流控制阀轴线与曲轴轴线夹角情况下，流通系数和无因次斜轴涡流比随着阀片开度的增大而逐渐减小。当斜轴涡流控制阀轴线与曲轴轴线夹角、阀片开度为0°时，流通系数达到最大值为0．82，流通系数调节范围为0．13～0．82。当斜轴涡流控制阀轴线与曲轴轴线夹角为30°、阀片开度为0°时，斜轴涡流强度达到最大值为0．54，斜轴涡流比调节范围为0～0．54.当斜轴涡流控制阀轴线与曲轴轴线夹角为30°、阀片开度为0°时，斜轴涡流倾角达到最大值为86．8°，斜轴涡流俪角调节范围为0°～86．8°．

基于SL模型的复杂壳体快速铸造的研究

为解决复杂壳体快速铸造中SL模型代替金属、木模具的问题,分析数据处理过程对造型工艺的影响;针对不同精度需求,可采取多项措施;对模型的制作进行优化;结合新型变速器壳体的开发,实现了新品开发的快速铸造。研究表明:该方法制模周期短,模型稳定,尺寸精度明显高于木模;浇铸系统是保证铸件质量的关键;非强化光敏树脂模型适用于20件内、形状复杂壳体类新品的快速铸造;SLS法提供蜡型的成本较高,SL模型使铸件的成本大大降低;造型过程SL模型增强成为模具寿命的关键。