LED工矿灯镁合金散热器的性能分析

为实现大功率LED工矿灯散热器结构的轻量化设计需求,制作了一款太阳花型镁合金材质散热器,并采用实验测试与数值模拟两种方式,与相同结构的铝合金材质散热器进行了散热性能的对比分析.结果表明:在相同工作条件下,安装镁合金散热器的LED工矿灯最高温度略高,但升温速率较快,且达到稳定工作状态所需的时间较短;镁合金散热器肋片间空气的自然对流速度较大,有助于提高散热器的综合传热效率.因此,镁合金可替代铝合金,用于制备大功率LED散热器.

LED镁合金散热器的多尺寸翅片设计与性能分析

为满足大功率LED散热结构的轻量化需求,设计了一款新型多尺寸翅片结构的LED镁合金散热器,并以散热面积相同的规则形貌散热器作为对比结构,采用Icepak热仿真软件获得两种结构的温度场及流体场,进而对比分析其散热性能.结果表明:外侧的短矮型翅片可减少对空气自然对流的阻碍作用,短高型与长矮型翅片分别能增强在翅片高度和长度上的自然对流强度,散热器沿x轴与y轴方向横切面处的空气流速分别相对提升了18%与9.4%,全局最高温度降低了2℃,表明多尺寸翅片镁合金散热器具有较明显的自然对流散热优势.最终按照设计的多尺寸翅片结构制成散热器样品,在搭建的实验测试系统中获得关键测点的温度数据,与仿真计算结果吻合较好,相对误差最大不超过8.6%,且最大输入电流条件下的最高芯片结温远低于芯片极限温度值.因此,所设计的多尺寸翅片镁合金散热器能满足LED灯具的散热需求.

压铸镁合金零部件缺陷分析及工艺改进措施

本文讲述了近些年来镁合金压铸技术的研究及开发情况,并就压铸镁合金的性能、阻燃性、耐蚀性、安全生产、压铸方式、压铸型等方面对压铸镁合金零件缺陷作了详细的论述和分析,并且就其中发现的缺陷问题提出了解决的方法。最后简单的介绍了压铸镁合金零部件发展方向。

HFW焊管沟槽腐蚀敏感性评价方法的研究

焊缝沟槽腐蚀敏感性采用恒电位加速腐蚀法进行评价。在评价沟槽腐蚀的最深深度时,目前是采用线性切割、磨金相、再利用金相显微镜观察的方法进行。在切割和磨金相的过程中,对腐蚀坑深度影响较大,从而使测量存在较大的人为误差。试验使用三维激光扫描仪原位测量了沟槽的腐蚀深度,简化了试验步骤,并且减少了人为误差。

连续点焊电极烧损对镁合金点焊质量的影响

使用焊机对镁合金进行点焊焊接,然后可以通过扫描电子显微镜、金相显微镜、检测仪等仪器设备对镁合金的点焊情况进行观察和了解。可以通过对镁合金进行点焊操作进行观察,在观察的过程中研究点焊电极烧损对镁合金的表面成型、抗剪力等的影响。通过对点焊操作的观察了解到点焊次数越多,则焊板的压痕就会越大,镁合金的表面成型难度就会越大,而且也会影响到镁合金的抗剪力。总之,在连续点焊的过程中,点焊次数越多,焊锡膏在镁合金表面的叠加量越多,则对镁合金的电焊质量影响越大,不利于镁合金的表面成型,对镁合金的抗剪力也有不利影响。本文将针对连续点焊电极烧损对镁合金点焊质量的影响进行详细的讨论。

脉冲电流处理工艺参数对AZ31B镁合金的微观形貌的影响

通过改变脉冲电压强度和脉冲作用次数,借助金相分析系统研究了脉冲电流处理工艺参数对AZ31B镁合金的微观形貌的演变规律。研究发现随着脉冲电压强度或脉冲作用次数的增加,平均晶粒尺寸均会呈现长大趋势,尤其电压强度的影响更明显。且脉冲电流处理后样品中生成大量的拉伸孪晶,这主要是由于脉冲电流作用瞬间晶粒内部热膨胀和升温不同引起的热压应力所致。

脉冲电流处理对AZ31B镁合金孪晶含量的影响

借助扫描电子显微镜及其配备的背散射电子(SEM-EBSD)系统研究了脉冲电压强度和脉冲作用次数对AZ31B镁合金中孪晶的影响。研究发现随着脉冲电压强度或脉冲作用次数的增加,孪晶含量均会呈现增加趋势,尤其电压强度的影响更明显。

变形镁合金无压余热挤压

以AZ31B镁合金为例,利用设计好的一种特制的挤压垫及不同规格的模具进行无压余热挤压成形研究。结果表明,在挤压过程中,挤压筒不需要后退,不需要进行切除压余的动作。与传统挤压工艺相比,材料的利用率提高6%,挤压效率提高约33%。新型挤压垫具有自膨胀功能,使挤压垫与挤压筒配合紧密。利用这种挤压垫解决了传统挤压过程中材料浪费、挤压筒污染等问题。这也证明了无压余挤压技术应用于镁合金挤压是可行的。

镁合金材料检测技术与方法研究

本文分析了一套镁合金力学性能检测措施,其中涉及到了镁合金的制样工艺以及样品的尺寸等内容,在这个时期需要仔细地分析硬度试验中的各种参数,这个检测措施可以有效地检测镁合金的力学性能,而且有着较高的检测效率,整体的结果比较准确,因此值得广泛的进行使用。

薄壁镁合金压铸件表面缺陷分析及工艺优化

随着我国工业现代化的快速发展,我国的工业制造水平不断提升,尤其是智能设备的生产水平位居世界前列[1]。但是在铸造镁铝合金时,经常会出现气泡、白点以及黑色虚状物的问题,严重影响产品的质量,也会造成材料的浪费。为此必须要积极对薄壁镁合金压铸件表面缺陷进行深入的分析,及时总结经验教训,提出相关的解决策略。