天铁炼铁厂静电除尘器改造

为满足环保要求,天铁炼铁厂将静电除尘器改造为布袋除尘器,对除尘器箱体内部结构,气流分布装置、风机、喷吹室、除尘器本体等进行了设计。改造后除尘器的除尘能力达到了设计要求,排放浓度优于国家标准,设备运行平稳,故障率较低,取得了较高的经济效益。

天铁1#-4#高炉扩容后料车车轮故障分析与排除

针对高炉扩容后料车车轮在使用过程中存在的局部剥落、运行不平稳、更换频繁等问题进行了分析和探讨。结合生产实际,制定出了不拆卸料车车轮,快速进行补焊修复的技术方案,解决了高炉扩容后料车车轮出现的故障,节省了设备开支,保障了高炉生产的正常运行,取得了显著的社会效益和经济效益。

天铁烧结PLC智能故障诊断系统开发实践

叙述了天铁烧结PLC智能故障诊断系统的开发和应用。通过对外部设备故障状态锁存、PLC远程通道检测诊断以及故障状态数据采集、在线分析、存储的改进,实现了故障的智能诊断客户端查询。该系统成本低,使用难度小,能够有效减少电气故障发生率和排除时间,实现了对烧结生产的集中管控。

天铁烧结二级控制系统的设计和应用

叙述了天铁烧结二级控制系统的组成和基本功能,针对烧结配料成分、混合料加水量波动大,控制精度低及烧结过程大滞后等问题,通过建立数据库、采用时序跟踪预测相结合等方法提高了系统控制精准度,解决了烧结过程连续性和自动控制滞后的矛盾。该系统自投入运行后稳定使用率达到97.9%,烧结各项指标明显提升,降低了能耗和人工成本费,达到了企业提质降耗的目的。

天铁高炉减少风口破损操作实践

针对天铁第一炼铁厂高炉风口破损严重的问题,分析出其产生原因为有害元素含量高、上部调整装料制度不合理、渣皮脱落等,通过优化配料,调剂炉况,保持合理的操作炉型、采用快速恢复炉况技术,使高炉风口的破损数量大幅降低,降低了设备的休风率,显著提升了高炉的经济技术指标。

天铁烧结工序能耗降低措施

为降低烧结工序能耗,分析了固体燃耗、电耗、点火热耗等对降低烧结工序能耗的影响。通过改善燃料粒度组成、提高料温和料层厚度、控制返矿温度、采用节能点火器、控制点火温度等措施,吨矿燃料消耗由53.6 kg/t降低到52.08 kg/t;电耗由45.42 k Wh/t降低到43.88 k Wh/t;吨矿煤气单耗由8.33 m3/t降低到5.32 m3/t,节能效果显著。

天铁4~#高炉停炉实践

对天铁4#高炉停炉操作进行了分析总结。采用正常料线停炉,以焦炭与焦丁填充风口以上部位,后期带风放残铁,整个过程煤气全部回收,实现了安全、快速、顺利停炉,确保了能源回收,减少了噪音和环境污染。

混喷技术在天铁高炉中的应用

叙述了混喷技术在天铁高炉上的应用过程。通过优化高炉混喷工艺,强化混喷后的冶炼操作等措施,使天铁高炉在入炉品位降低等不利情况下,实现了平均煤比164.6 kg/t,焦比362.9 kg/t,综合焦比493.6 kg/t,提高了煤比,降低了焦比,较大程度地提高了天铁高炉喷煤技术水平。