打造生态园林式钢铁企业——天津钢管集团公司绿化纪实

天津钢管集团公司俗称“大无缝”，是一个新兴的钢铁企业。早在1989年建厂之初，大无缝的决策者们就把绿化工作摆在重要位置，厂区绿化与基建同规划，同设计，同施工。经过十几年的实干苦干，目前，公司绿化面积达85万平方米，绿化覆盖率达38．7％，

论天津钢管集团污水处理技术改造

天津钢管集团公司污水处理量增加，水质发生一定变化，污水厂工艺设备老化并存在除油缺陷，因此迫切需要提标扩能改造。本文论述了污水处理改造原理及方案，同时较详细介绍了污水处理技术改造过程，最终出水水质达到排放要求。

天津钢管集团钛合金油管应用成果鉴定及推广会召开

由天津钢管集团和中石化西南油气分公司主办、中船重工第七二五研究所协办的铁合金油管应用成果鉴定及推广会日前在成都召开。天津钢管集团公司常务副总经理温德松出席会议并致辞。中石化科技部领导主持会议。来自中石化集团总部、国内各大相关油田、科研院校50多位领导和专家参加了会议。天津钢管集团公司与石油系统兄弟单位长期保持着良好的合作关系，集团公司的发展壮大离不开石油系统兄弟单位的大力支持和帮助。铁合金油管项目是双方又一次成功合作的典范，项目集产、销、研、学、用多方位创新，加深了上下游企业相互了解，为共同开发高强度、高耐腐蚀铁合金套管、钻杆产品奠定了坚实基础。

天津钢管集团 持续推进清洁生产

天津钢管集团有限公司俗称“大无缝”,是当代技术最先进的无缝钢管专业生产厂,也是国内规模最大的石油套管生产基地。作为现代化特大型冶金企业,公司非常重视环境保护基础建设。认真贯彻执行国家和天津市发布的各项环境保护法律、法规,按照ISO

1Cr5Mo合金无缝钢管的热处理工艺研究

为满足石油炼化装置对石油裂化无缝钢管的性能要求,开发了1Cr5Mo合金无缝钢管。以正火和回火温度、正火和回火保温时间为参数,采用优化试验方法,获得该钢管优化的热处理工艺为:正火温度920～960℃、正火保温时间60min;回火温度720～780℃、回火保温时间60min。按上述优化工艺获得钢管的最佳力学性能为:抗拉极限615MPa、屈服强度505MPa、伸长率23%、冲击功280J、硬度≤180HB;组织晶粒度为8.5级,各项性能均满足标准和用户的使用要求。

基于分布式控制的钢管检测与标识系统

针对目前国内钢管检测与标识能力的不足,研制开发了钢管检测与标识系统。该系统应用分布式控制原理,实现了钢管的对齐、测长、称重、涂色环、打标、喷标等自动化;在软件设计上采用数据库与网络技术、组态技术、冗余技术、实时控制技术实现了系统控制软件设计。实际应用表明,该系统的检测精度与标识质量达到国际同类产品的先进水平,并具有界面设计友好、操作简单灵活、故障自诊断等特点。

PQF生产工艺

PQF连轧管机组代表了当今轧管机组工艺设计和制造的最新发展水平,该机型轧制的钢管壁厚精度及生产效率优于其他类型的连轧管机组。结合天津钢管集团有限公司PQF三辊式限动连轧管机组的生产实践和工艺特点,对三辊式连轧管生产工艺优势及设备特点进行了阐述。

铝合金表面激光熔覆SiC复合涂层工艺研究

采用激光熔覆技术在铝合金表面制备SiC颗粒增强的Ni基合金复合涂层,其中SiC粉末采用预置和同步送粉两种方法.试验结果表明,在激光功率P=1～2.5 kW、光斑直径d=3～5 mm、扫描速度v=2～3 mm/s工艺条件下,预置SiC粉末厚度1 mm或送粉量mp=15 g/min,可以获得表面平、无裂和界面结合较好的熔覆层.

斜轧石油套管矫正最佳压下量的分析

以六辊斜轧套管矫正机为例，应用弹塑性弯曲理论对套管矫正过程进行定量分析，研究矫正过程套管形状的变化规律，掌握压下量与椭圆度控制精度之间的关系。结果表明，石油套管的圆度矫正压下量不仅与套管规格有关，而且与材料的力学性能有关；矫正压下量δc的选择存在一个最佳区间，即δc（1．6～1．8）δce。最后指出，合理选择矫正压下量能明显减小石油套管的残余椭圆度，提高套管的圆度精度。

高能束激光直接制造金属零件技术的进展

综述了激光直接制造金属零件技术的发展过程。介绍了金属零件激光直接制造的关键技术术和特点,并对激光器、送粉系统、在线控制等相关装备的发展、新技术的融入以及新工艺的开发进行了分析,展望了克服制造过程缺陷的方法。

模拟CO_2捕集地质封存工程环境油井管的耐蚀选材

针对鄂尔多斯CO2捕集与地质封存(CCS)工程地质环境,根据井况条件采用高温高压釜模拟试验进行选材,对常用4种抗CO2腐蚀材质的腐蚀速率及腐蚀产物膜形貌进行了研究。结果表明,13CrS材质腐蚀速率为0.005 7mm/a,为轻度腐蚀,明显优于其他材质。13CrS材质,其腐蚀产物膜薄而结构致密,抗CO2腐蚀能力强,符合CCS工程地质封存区腐蚀环境用管材要求。

P110钢级2Cr3Mo特殊扣套管焊接工艺

分析研究了P110钢级2Cr3Mo特殊扣石油套管在复合力试验中端塞和管体的焊接性,针对几种焊条的理化分析结果,制定了合理的焊接工艺和焊接加强筋方式。

管体车丝机工具系统分析

深入讨论了石油套管加工重点设备———471型管体车丝机工具系统的工作原理,以安全圆为例系统阐述工具、机床和程序的工作过程。

铝合金表面激光熔覆SiC颗粒增强复合耐磨涂层研究

采用激光熔覆技术在铝合金表面制备SiC颗粒增强的N i基合金复合涂层,其中SiC粉末采用预置和同步送粉两种方法。试验结果表明,在激光功率P=2kW、光斑直径d=3m m、扫描速度v=3m m s/工艺条件下,预置SiC粉末厚度1m m或送粉量m p=8gm/in,可以获得表面平、无裂和界面结合较好的熔覆层。测试了熔覆层的硬度和滑动摩擦磨损性能,分析了熔覆层的硬化机理,熔覆层中存在颗粒强化、固溶强化等强化作用,熔覆层的显微硬度达到900～1100H V,其耐磨性能比铝合金显著提高。

悬臂式伺服喷标控制系统研制

针对实际钢管标识的需要,与浙江大学合作研制开发了悬臂式喷标系统。该系统应用分布式控制原理,采用交流伺服控制技术,实现了喷头的精确平稳运动;采用基于ARM技术的喷标控制器,实现了16个喷嘴阀的实时协调控制;采用字符解析函数将喷标字符做成模板,实现了喷标控制信息的转换。实际应用表明,该系统的喷标质量达到国际同类产品的先进水平,很好地解决了钢管生产在线喷标问题,并具有操作简单灵活、运行可靠等的特点。

可调式跟刀架的研制及应用

目前，普通车床CA6150在加工直径超过150ram的长轴、电机转子及空心滚轴等大型工件时，受有跟刀架的张合尺寸限制，经常出现工件振动、跳动，产生波形刀纹的现象，精度无法保证。而且由于现机床跟刀架结构设计的原因，在加工过程中，在距离卡盘200mm处，必须拆卸掉跟刀架，进行二次对刀、调整后才能继续加工，易出现截刀，不仅多了一道工序而且影响工件光洁度及尺寸精摩。

Cr-Mo钢轧制工具的焊接工艺

轧制工具通常选用H13钢,而采用42CrMo和29CrMo44V钢制成轧制工具是一种尝试。为此对42CrMo和29CrMo44V钢的焊接性能、物理性能、焊接材料、焊接热输入、预热和焊后热处理等进行了选择和理论分析。

天津钢管煤基回转窑生产回顾与经验借鉴

本文介绍了天津钢管煤基回转窑直接还原铁生产线的生产运行情况,以及还原铁产品质量及其在炼钢中应用。回转窑直接还原铁生产能够实现工艺优化、设备高效、环境友好、产品优良的稳步发展。

发酵空气预处理装置自动控制系统的设计

该文给出了一套以PLC(基础程序控制器)为核心的发酵空气预处理自动控制装置的设计方案,介绍了系统组成、控制原理和工作过程等内容。该系统通过对气动调节阀的PID控制,实现了对发酵预处理空气温湿度的自动调节。该装置在实际生产中的应用表明,系统性能稳定、操作便捷,可有效提高发酵空气温湿度的调节精度,降低劳动强度并达到节约能源的目的。

同轴载气送粉激光熔覆粉末流参数研究

同轴气动送粉激光熔覆过程中,金属粉末落入熔池的速度、浓度的分布等物理参数对熔覆层的形貌有一定的影响。DPIV(d igital partic le im age veloc im etry)是试验确定粉末流运动规律的有效方法,通过建立DPIV试验装置,对同轴载气送粉装置输送的粉末的速度、浓度进行了取值计算。结果表明,随气体流量的增加粉末的浓度有一定的减少。沿z轴方向,存在发散汇聚在发散的变化,粉末粒子流量与粒子速度在一定范围内有线性关系,超出Mp=0.33g/s^0.83g/s,Vp=0~1.3m/s范围,其影响将减弱。