创新——天润发展的不竭动力

2001年,天润曲轴有限公司各项经济技术指标再创历史新高,全年完成销售收入20242万元,实现利润2208万元,全员劳动生产率183702元,同比增长分别为11％、4％、12％,圆满完成既定的目标任务。面对公司取得的新成绩,每一个员工深有体会,他们说,创新是我们企业发展的不竭动力,是创新使我们的企业永褒活力。 1 制度创新激发了企业活力 2001年,该公司加大用工、分配、人才选拔三项制度的改革力度。在用工制度改革中,全力推行“阶梯式用工、动态式管理”新机制,建立“优秀员工、先进员工、合格员工、试用员工”四种新的用工形式,并严格实行动态管理,使每个岗位都处于竞争动态之中,员工的身份不再是一成不变的。

48MnV非调质钢曲轴断裂的原因分析

通过化学成分检测、低倍和显微组织观察、断口形貌分析及力学性能测试等手段,对48MnV非调质钢曲轴断裂的原因进行了分析。结果表明:曲轴的失效模式为典型的疲劳断裂,断裂源位于主轴颈与曲柄销之间的过渡圆角处,断裂主要原因是曲轴钢中夹杂物过多;裂纹源区条状硫化物较多,曲轴表面有类似锻造流线形状的疏松缺陷,易于产生疲劳裂纹;裂纹沿条状硫化物及带状组织扩展,最终导致疲劳断裂。

球墨铸铁曲轴的铸造及热处理工艺

针对高性能球墨铸铁曲轴整体对开、平面分型工艺易出现夹砂、气孔等铸造缺陷的问题,重新设计了铸造工艺,采用曲面分型,配以凸凹模板,设计了无芯铸造曲轴分型工艺,简化了操作工序,避免了夹砂、气孔等铸造缺陷的产生,降低了生产成本。为使铸件组织均匀,研制出了曲轴自动连续冷却生产线以及悬挂式旋转风雾冷却装置,均匀冷却后工件的热应力和组织应力分布均匀,减少了工件变形,提高了曲轴的质量,改善了曲轴的性能,实现了多缸曲轴的批量稳定生产。

高强度高韧性球墨铸铁曲轴铸造技术

为了提高球墨铸铁曲轴的强韧性和铸造质量、降低铸造废品率,研究了曲轴的微合金化技术、铁液共晶点控制技术、球化处理技术、曲面分型方法和组织均匀化正火工艺,成功生产出高强韧性球墨铸铁曲轴。球铁曲轴抗拉强度由原来的872 MPa提高到927 MPa,冲击韧度由26 J/cm2提高到40 J/cm2,缩松缺陷由原来的1.44%降低到0.19%。

12L柴油机曲轴锻造折叠与裂纹分析

在锻造12L柴油机曲轴(42CrMoA 钢)时,个别曲轴平衡块的分模面处经常出现线状缝隙。为了提高曲轴的锻造质量和成品率,本文对其类型与成因进行了分析。通过对成分、缝隙部位宏观和微观形貌分析,确认主缝隙属于锻造折叠,而副缝隙属于淬火裂纹;对12L柴油机曲轴裂纹成因分析后,提出了工艺改进措施;方案实施后,基本杜绝了这两种缺陷的产生。

锻钢曲轴曲柄臂过渡面裂纹的产生原因分析

通过宏观观察、金相检验和硬度测试等方法,对汽车发动机曲轴加工过程中产生的裂纹进行了原因分析。结果表明:曲轴轴颈至拐臂过渡平面上的细小裂纹,符合磨削裂纹的特征,属于典型的磨削裂纹。磨削裂纹的产生是由磨削热所致,主要与磨削加工工艺不合理有关,降低磨削热是消除磨削裂纹的关键。

对内燃机曲轴磁粉探伤磁痕的分析

材料中Mn和Sn含量较多、表面感应淬火时加热温度较高导致淬火层组织中存在大量块状残余奥氏体。大块状奥氏体与回火马氏体磁导率差异较大造成磁粉探伤时大量磁痕显现。通过工艺改进,避免了大块状残余奥氏体的产生,从而避免了此类磁痕的产生。

发动机曲轴加工裂纹的研究

使用直读光谱仪、金相显微镜、显微硬度计及残余应力衍射仪等设备对开裂曲轴进行研究。通过荧光磁粉探伤、裂纹处化学成分分析、显微组织观察、力学性能检验、淬火层深检验及残余应力梯度检验,分析得出裂纹产生的原因,针对根本问题,有效消除了轴颈局部高温。

球墨铸铁G6135Z曲轴断裂原因分析

通过对QT900-2球墨铸铁G6135Z曲轴断口进行宏观检查,并采用化学成分分析、断口分析、金相检验和扫描电镜观察等方法,分析讨论了曲轴断裂的潜在原因。结果表明,铸造过程中夹渣物和球化不良是引起曲轴断裂的主要因素,提出了球墨铸铁曲轴浇铸时的应对措施。

曲轴扭转疲劳断裂分析

曲轴是发动机的核心部件之一，作为动力输出的主要载体，工作中承受着复杂的弯曲和扭转载荷。统计表明，曲轴的疲劳断裂有80％是弯曲疲劳断裂，扭转疲劳断裂的比例不到20％。然而，随着汽车和发动机行业的发展，大功率增压机型不断应用，作用在曲轴上的激振力和扭转载荷越来越大，

曲轴磁痕分析及其对疲劳强度的影响

通过荧光磁粉探伤、化学成分检测、微观金相观察、耐久疲劳试验等手段,检测分析了曲轴轴颈表面出现磁痕缺陷的表象和产生磁痕的原因。结果表明,探伤磁痕与曲轴材料有关,是探伤过程中硫化物夹杂在曲轴近表面的宏观表象,而非加工裂纹。疲劳试验证明,曲轴轴颈近表面硫化物夹杂导致的轴向探伤磁痕不影响曲轴的抗弯曲和抗扭转疲劳强度。

发动机曲轴断裂分析

曲轴是汽车发动机的重要部件之一，发动机的全部功率都由曲轴输出。曲轴的工作环境相当恶劣，它在工作过程中承受着周期性变化的气体压力和活塞连杆组往复运动及旋转运动的惯性力作用。长期处于弯曲、扭转、振动以及拉压等循环应力状态下，曲轴容易产生弯曲和扭转变形，导致曲轴疲劳和产生裂纹，甚至断裂。

滚动轴承在曲轴磨床改造中的应用

我公司是发动机曲轴专业生产企业,年产各类型号曲轴能力达百万根.随着科学技术的进步,对发动机零部件的技术要求越来越严,诸如曲轴轴颈形状公差圆度0.005mm,圆柱度0.01mm,止推挡距尺寸公差0.047mm.以此便知,在其加工工艺中,轴颈磨削是至关重要的工序,我公司从采用普通曲轴磨床到现今高端数控CBN磨床,从国产到进口,应有尽有.通过多年的维护维修,摸索到磨床轴承的合理选用,能有效地保证产品的质量、效率及使用寿命.现介绍给同仁,以求共享.

锻钢曲轴疲劳断裂原因分析与改善

使用直读光谱仪、金相显微镜、显微硬度计及ADCOL轮廓仪等设备对失效曲轴进行研究,结果显示:失效模式属于低应力高周弯曲疲劳断裂,理化检验未见明显缺陷。通过观察发现失效位置是毛坯面圆角,毛坯结构改进后,曲轴疲劳强度提高,台架试验及装机后再无此类失效。

曲轴扭转疲劳断裂分析

发动机曲轴在进行扭转疲劳试验过程中出现非正常疲劳裂纹,原因是油孔内壁存在加工沟槽。通过钻完油孔后进行旋转锉打磨,提高了曲轴的扭转疲劳强度。曲轴是发动机的核心零部件之一,作为动力输出的主要载体,工作中承受着复杂的弯曲和扭转载荷。统计表明,曲轴的疲劳断裂有80%是弯曲疲劳断裂,扭转疲劳断裂的比例不到20%。

曲轴加工工艺优化的分析与实施

针对不同曲轴的淬火涨量不一致，工艺参数控制不统一及检测手段受人为因素影响大的问题．天润曲轴有限公司试验论证了一种新的加工工艺——档心距加工工艺。该工艺弥补了传统的以止推档侧面为定位基准的加工工艺缺陷，

浅谈曲轴加工主要机床工具的现状及需求

随着科学技术的进步，汽车零部件加工能力得以迅速发展。就发动机曲轴零件而言，由于发动机工作性能的不断提高，对曲轴的加工技术要求也越来越严。睹如中重掣卡车用的发动机曲轴，主轴、

湿型砂铸造高性能TR905球铁曲轴

基于湿型砂铸造生产线,主要以废钢为原料,采用电炉熔化,熔化过程中加入碳化硅基复合预处理变质剂,稳定生产出本体抗拉强度900 MPa,伸长率5%以上的发动机球铁曲轴,代替原锻钢曲轴,大幅降低了生产成本。

15t/h水冷无炉衬冲天炉的改造

通过对冲天炉加料口及预热带耐火材料的改进,使得冲天炉可进行长时间熔炼铁液,满足连续熔化铁液的要求。