风机主轴锻件锻后热处理工艺优化

通过对42CrMo4风机主轴结构尺寸、性能要求、材质特点等方面进行分析,对原有锻后热处理工艺进行优化,制定出既能达到锻后热处理效果又经济节能的工艺参数。

大型铸钢桥梁结构件散索鞍鞍头铸造工艺研究

大桥散索鞍鞍头铸钢件所用材料为ZG270-480H,铸件毛重163 t,由于散索鞍鞍头铸件应用的特殊性和重要性,对铸件的力学性能提出了较高的要求。为了保证铸件的质量,从冒口设计、砂芯设计、补贴增肉设计、工艺参数、浇注系统布置、铸件清理等方面进行了严格的设计计算,并结合MAGMA软件仿真模拟铸件凝固结果,制定了铸造工艺。在生产过程严格工艺规程,保证各个工序质量,减少铸件各类缺陷的发生,保证了铸件质量。

235MN挤压机前梁铸造工艺设计与质量攻关

前梁是挤压机主体的主要受力部件之一,对综合力学性能有较高的要求。前梁铸件结构复杂,尺寸较大,属于大型、厚壁铸钢件。针对这种铸件采用了碱酚醛树脂砂组芯方式进行造型生产。为了保证铸件的综合性能,通过对铸件结构的分析以及生产过程难点的分析,结合MAGMA软件模拟分析制定了开放式、多浇道、多层进料的缓冲式浇注系统,保证了钢水平稳、快速上升;采用发热冒口对铸件进行补缩,避免了缩孔缩松的产生;同时采用了内外冷铁兼用的工艺促使铸件完成顺序凝固。为了保证铸件化学成分,钢水采用150tLF精炼包炼制;为了保证浇注的顺利进行采用了四包八眼同时打开进行浇注的工艺。通过精心设计铸造工艺,严格控制前梁铸件生产过程质量,成功生产了满足铸件技术标准的合格产品。

中低碳低合金钢质缸筒件热处理工艺优化

本文对中低碳低合金钢质缸筒件热处理工艺进行了优化,获得了其较为理想的热处理工艺参数。对钢质缸筒件对应的中低碳低合金钢的连续冷却转变曲线进行了测定,并根据其连续冷却转变曲线结果,通过优化奥氏体化温度、淬火转移时间、水冷时间等参数,并创新性地采用震荡淬火工艺,获得了满足中低碳低合金钢质缸筒件性能和淬火畸变要求的热处理工艺。

联合井式机组淬火槽循环系统的数值模拟与优化设计

针对联合井式机组淬火油槽处理的某薄壁筒形件存在底部位置较难淬透的问题,利用流固耦合数值模拟方法,对联合井式机组中淬火油槽的流场进行了仿真模拟。通过分析淬火油槽的循环搅拌系统介质的流场分布,找出了原始结构存在问题的原因,给出了联合井式机组淬火油槽循环系统结构的优化改进方法,并取得了良好的效果。

采用风冷预处理的高强钢板变强度热成形工艺

高强钢变强度热成形工艺可使同一零件不同区域具有不同的强度与塑性韧性,在保证碰撞完整性的基础上,提高零件区域延展性以实现碰撞吸能,防止碰撞侵入的目的。提出了一种基于定制区域风冷预处理的变强度热成形工艺。搭建了介质为干燥压缩空气的定制区域冷却平台,研究了射流压力0.3~0.7 MPa下,板料分区冷却的温度分布及变化规律;验证了新工艺实现高强钢的变强度热成形的可行性。研究结果表明,分区冷却过程中,随着射流压力的提高,钢板冷却速度逐渐加快,但横向测流及板料内部热传导使得过渡区宽度增加,而负压回风结构的设计则有效降低了横向测流的影响,在损失一定冷却能力的基础上降低过渡区宽度。当射流压力为0.3 MPa,添加回风结构时,当风冷区域温度降低至410℃(Ms点以上),硬区温度缓冷至750℃(Ar_(3)以上),经800℃回火及淬火后,软区得到低强度高塑性的铁素体及片状珠光体组织,硬区得到高强度低塑性的板条马氏体组织。采用新型的变强度热成形工艺及相应的定制区域冷却平台能够实现高强钢板变强度分布。