柱塞泵盖铸造工艺及数值模拟应用

通过对柱塞泵盖液压铸件结构分析,预先设计方案模拟比较确定铸造工艺方案,运用数值模拟进行充型模拟和凝固模拟,预测铸造过程中的铸造缺陷。通过对充型及凝固过程的可视化分析,进行工艺优化,根据优化工艺实际制作模具浇注铸件验证。通过使用数值模拟为薄厚不均匀液压球墨铸铁铸件的开发提供理论依据和实践指导,缩短新产品开发周期、降低开发成本。

整体式多路阀铸造工艺开发

整体式多路阀阀体的铸造工艺难度大,为开发新型整体式多路阀阀体铸件,通过铸件结构分析,砂芯优化与设计,浇注系统设计,补缩与激冷系统设计,模拟仿真确定铸造工艺方案;同时在阀体试制阶段采用3D打印砂芯,实际浇注验证铸造工艺,证明铸造工艺合格。通过应用铸造模拟仿真和3D打印砂芯快速试制和验证铸造工艺,避免直接开发模具后续发生更改造成模具报废,指导后续金属模具制作和批量生产,缩短样件开发周期,也为高难度整体式多路阀阀体铸件工艺开发提供新思路。

薄壁铸件水平造型线双层铸造工艺设计

针对薄壁小件在水平黏土砂造型线工艺设计过程中遇到的浇注箱偏轻,工艺出品率不高,浇注过程中浇包内温度损失太快,型砂利用率偏低的问题,设计出中间用砂芯隔开,上下各一层铸件的双层铸造工艺;同时应用数值模拟软件对双层铸造工艺进行凝固模拟和充型模拟预测铸造缺陷,并优化铸造工艺后实际制作模具浇注铸件验证。通过使用数值模拟为铸件创新工艺提供可视化指导,降低铸件开发风险,缩短新产品开发周期,降低开发成本。

差速器轴承盖的铸造工艺设计及数值模拟

利用华铸CAE软件对球墨铸铁差速器轴承盖的凝固过程进行模拟,分析了铸件可能出现的缩松、缩孔的位置;根据分析结果,对铸造工艺方案进行了优化。消除了铸件内部缺陷,获得合格的铸件。

齿轮箱体铸造工艺优化

新型齿轮箱体铸件形状特殊,在箱体铸件局部存在多壁交叉形成的几何热节,初次开发时在几何热节产生缩孔和分散的缩松缺陷。通过分析缺陷形成原因,提出可行性工艺方案,优化铸造工艺,增设成型冷铁加强局部热节凝固时散热,从而消除铸造收缩缺陷,进行渗透检测和探伤检测达到客户技术要求,铸件实现批量生产。

基于CAE技术的柱塞泵盖铸造工艺设计

铸造业已经向数字化、网络化、智能化变革,基于铸造过程数值模拟仿真技术可以实现对铸造过程定性、定量可视化验证。通过对液压柱塞泵盖铸件结构分析,预先比较确定铸造工艺,运用数值模拟进行充型模拟和凝固模拟验证,实际浇注铸件检测合格。通过数值模拟技术为薄厚不均匀液压球墨铸铁铸件的开发提供可视化指导,缩短新产品开发周期、降低开发成本。

3D打印砂型在叶轮体铸件开发中的应用

3D打印作为一种新的制造技术在铸造样件或单品铸件领域应用优势凸显。采用3D打印技术实现形状复杂叶轮铸件砂型的直接打印成形,结合模拟仿真技术成功开发出叶轮体样件,无需投入高额模具制作费用,较大地缩短样件开发周期,实现样件的快速开发。

3D打印砂芯在整体多路阀铸件开发中的应用

随着新技术的涌现,铸造业已经向数字化、网络化、智能化变革,3D打印作为一种新兴智能化制造技术在铸造领域应用优势凸显。采用3D打印砂芯实现复杂液压整体多路阀帱件的快速开发,实现无糢铸造:同时应用3D打印技术打印砂芯可以快速验证铸造工艺和积累工艺过程数据,为后续开批量的金属模具提供数据支持,避免工艺不合理造成模具修改报废;还可以缩短样件开发周期,降低开发成本。

电液阀阀体铸件质量稳定性研究

电液阀阀体铸件是一种高强度高精度球墨铸铁件,其结构复杂、性能要求高。在阀体铸造过程和阀体装配使用过程中出现了难题,例如砂芯难以成形、铸件内部缺陷,阀体油道变形等。该文对这些难题进行了研究和解决,稳定了铸件质量,并将该工艺在多种类似产品铸件上进行了推广。