电动汽车减速器啸叫噪声的双目标优化

为降低电动汽车减速器的啸叫噪声,采用齿形修形和齿向修形相结合的齿面修形法,并提出了一种齿轮传递误差和齿面接触应力双目标函数优化模型,对修形参数进行优化。结果表明:采用优化后修形参数进行修形后,电动汽车双级减速器的高速和低速齿轮副的传递误差最大变化量分别降至0.15和0.48μm;最大齿面接触应力分别为700和980MPa,达到了降低传递误差和改善齿面接触应力的预期目标。最后,将减速器安装在整车上进行齿轮优化修形前后的噪声声压级对比测试,结果表明:经齿面优化修形后,驾驶员右耳处噪声声压级峰值降低了7.3d B,啸叫噪声得到了有效控制。

基于最小值优化的汽车转向梯形机构优化设计

通过对汽车转向系统中的转向梯形机构进行数学建模,使用数学上有约束的非线性最小值优化方法对该数学模型的内、外轮转角之间的隐函数关系进行了分析和求解,得出了整体式转向梯形模型的内、外轮转角的曲线关系。最后,建立了整体式转向梯形优化求解的数学模型,并用优化法对模型进行求解,得出了理想的结果。

电动汽车锂电池内短路诱发热失控的机理研究进展

锂离子动力电池具有高能量密度、长循环寿命、较低的自放电率等优点,已被大规模应用于新能源电动汽车产业。但是在实际使用中可能会出现过充电、过放电、机械挤压、针刺以及过热等异常状态,引发锂电池热失控现象,使电动汽车有发生起火、爆炸等危险情况。而热失控的众多诱因几乎都会造成电池内短路的发生。为此,本文对动力电池内短路诱发热失控的机理展开研究,并着重分析国内外的研究现状及相关的抑制手段。

基于台架试验与模拟的轿车B柱耐撞性与轻量化研究

为高效地研究B柱总成的重要特性,利用经过验证的整车碰撞仿真模型,验证了基于台架试验条件的B柱有限元仿真模型的正确性,提出了应用该模型在综合考虑耐撞性与轻量化基础上,进行轿车B柱设计方案优化选择的方法。将此方法应用于新车型开发,结果表明不仅B柱本身结构质量减轻了18%以上,而且整车在相关侧面碰撞试验中,取得了优良的成绩。

胶泥缓冲器的非线性阻尼的控制机理研究

为了改善履带车辆悬挂系统在各种路面的平顺性,对悬挂系统匹配了一款具有非线性特性的粘弹性胶泥缓冲器。为了定量地研究胶泥缓冲器的非线性阻尼控制机理,建立了非线性悬挂系统的动力学方程,将非线性时滞动力系统的随机最优控制规律应用于履带车辆悬挂系统,建立了车辆垂直振动加速度与车速、路况与阻尼比之间的数学关系,从理论上推导出了最佳阻尼比。最后,对履带车辆在F级和G级路面上进行了仿真分析来验证胶泥缓冲器的非线性阻尼的变化规律,结果表明,在0.07~0.18范围内调控阻尼比,可以使车体垂直振动加速度最小。该研究工作为胶泥缓冲器的优化设计和胶泥材料的配方提供了理论指导。

增程式电动车悬置系统优化及NVH性能测试

为了改善增程式电动车的NVH性能,采用四点衬套式悬置系统支撑该电动车的动力总成,同时设计了两种匹配方案.原车状态的设计方案存在较严重的振动耦合现象,经过悬置系统固有频率匹配与振动解耦率的优化以后,主振动的振动解耦率均高于80%,频率分布对于怠速工况的隔振有利.本文对优化设计的悬置系统进行了NVH性能测试,结果表明:四个悬置在三个方向的怠速工况隔振量都在20dB以上.怠速工况下,方向盘的振动加速度均小于0.05 g,半阶次无明显振动;当发动机转速为3 000r/min时,方向盘处一阶主振动较小,振动加速度只有0.02 g,而半阶次振动加速度非常大,最大振动加速度达到0.15 g.该研究工作表明,半阶次振动是中高转速下增程式电动车振动和噪声产生的主要原因.

胶泥缓冲器的非线性刚度的控制机理研究

为了改善履带车辆悬挂系统在各种路面的平顺性和缓冲性,对悬挂系统匹配了一款具有非线性刚度的粘弹性胶泥缓冲器。为了定量地研究胶泥缓冲器的非线性刚度控制机理,建立了非线性悬挂系统的动力学方程组。提出了一种无条件稳定的线性加速度逐步积分法对非线性方程组进行数值求解的新方法,最后用冲击实验验证该方法的可靠性。该研究为胶泥缓冲器的优化设计和车辆悬挂悬挂系统的动力学匹配提供了理论指导。

巴西乘用车整车降能耗技术方案的设计与验证

针对巴西能耗要求和燃油、测试工况特点,根据市场需求及对标竞品,基于整车能耗开发流程设定能耗总目标和分解目标,分别从低滚阻轮胎应用、整车风阻优化、整车精细化标定等方面提出巴西乘用车整车降能耗技术方案。整车滑行阻力测试和能耗试验表明,优化后整车平均滑行阻力为328 N,较原基础车型平均阻力减小36 N,乘用车城市工况能耗为1.73 MJ·km^(-1),高速工况能耗为1.38 MJ·km^(-1),综合工况能耗为1.57 MJ·km^(-1),综合工况能耗达到设定能耗目标1.60 MJ·km^(-1)的要求。