利用3D打印工艺生产V型燃气发动机缸体铸件

介绍了V型燃气发动机缸体铸件的结构及技术要求,分析了该铸件的生产难点,决定采用3D打印砂芯工艺:两侧砂芯形成铸件的侧面外观结构及冒口,中间整体砂芯则形成铸件的内腔结构和两端面结构,底部2块砂芯形成铸件缸口外观结构和浇注系统,砂芯之间通过凹凸定位台进行定位。生产结果显示:铸件尺寸精度可以达到CT9级,铸件关键区域RT最大为I级,1 MPa水压30 min无渗漏,检验均合格,金相组织和力学性能也均符合技术要求,使用3D打印技术提高了生产效率,提升了产品质量,降低了生产难度。

电感耦合等离子体原子发射光谱(ICP-AES)法测定石灰中二氧化硅和磷含量

以电感耦合等离子体原子发射光谱(ICP-AES)法测定石灰中二氧化硅和磷含量,通过实验对仪器进行优化,确定分析谱线、称样量等分析条件,采用标准溶液绘制校准曲线,通过标准样品验证,加标回收率在101%～113%,相对标准偏差为0.004%～0.006%(n=5)。方法实用,结果满意。

ZG15Cr2Mo1合金铸件吊耳断裂原因分析

某ZG15Cr2Mo1合金铸件吊耳在吊运过程中发生断裂,通过宏观观察、化学成分分析、力学性能测试、金相检验、高温拉伸试验、蠕变试验等方法对吊耳断裂原因进行了分析。结果表明:该铸件吊耳本身晶粒粗大,冲击吸收能量低,且过渡圆角小,应力在该处集中,加之在铸件吊运过程中操作不当,使得吊耳受到撞击而断裂。

球墨铸铁件表层球化不良的原因分析

从固化剂、涂料、冷速、回用砂4个方面分析了球墨铸铁件表面层球化不良缺陷形成的原因,提出了相应的防止措施,得出以下结论:(1)采用低S固化剂可以很明显地降低球化不良表面层厚度,减少型砂中的w(S)量和适当提高铸件表层的w(Mg)量,有助于减薄球化不良表面层厚度;(2)冷铁周围、薄壁处冷却速度较快,可减少铁液与型砂中S的反应时间,铸型表面铁液中的有效Mg或有效RE的含量会损耗较少,有利于避免出现石墨球化不良缺陷;(3)使用新砂、低S固化剂在一定程度上能改善球墨铸铁件表面层的石墨形态,Si-Mg合金涂料对铸件表面层的石墨形态有明显改善作用。

快速成形技术在铸造模具制造中的应用

本文的主要研究目的是详细分析了RP(快速形成技术)的相关工艺原理,并简要介绍了RP技术在铸造模具(casting mold)中的相关应用,铸造模具中主要包括的是以下几个方面的磨具:其一,铸造金属模;其二,消失模;其三,木模;其四,蜡模。笔者将结合相关实践经验,将RP技术在铸造模具中的相关应用进行科学的分析与总结。

ZG15Cr2Mo1钢的热处理工艺研究

为了确保含017%C、1.93%Cr、0.97%Mo、0.43%Si和0.68%Mn(质量分数)的ZG15Cr2Mo1钢的室温和高温力学性能满足要求,对其进行了不同温度和冷却方式的正火及不同温度的回火工艺试验。经不同工艺热处理的钢的室温和高温力学性能确定的ZG15Cr2Mo1钢的最佳热处理工艺为:920~970℃保温8~12h空冷正火,随后720~760℃回火8~12h。

热处理工艺对ZG15Cr1Mo1钢组织和性能的影响

通过力学性能测试和显微组织观察,研究了热处理工艺对ZG15Cr1Mo1钢显微组织和力学性能的影响。结果表明:ZG15Cr1Mo1钢经过多次热处理后其金相组织和力学性能达到既定热处理目标;热处理中冷速过慢会先共析F,造成F超标,且力学性能偏低;正火工艺相同则所得组织皆为贝氏体;且回火温度不同,贝氏体组织中碳化物分解的程度不一样。

一种双臂立柱铸件质量问题改进工艺研究

卧式加工中心部件"双臂立柱",其结构具有一定的特殊性,在传统工艺生产中,浇注时特别容易呛火,造成气孔、夹砂等缺陷。本文主要通过3D打印方式进行工艺优化。生产结果表明,改进后的工艺方案能够有效解决浇注过程中的呛火问题。

一种多级传动主轴箱的工艺设计

本文针对多级传动主轴箱首件生产过程出现的缩松、夹砂等缺陷,通过计算机模拟研究以及现场实际生产方面产生的问题进行分析,找到了产生缩松和夹砂的原因,并针对性的修改了工艺,最终彻底解决了缩松和夹砂缺陷,并成功交付。

机床塔座轴孔粘砂问题处理

为了解决机床铸件塔座轴孔的粘砂问题,本文通过控制变量,寻找浇注温度与涂料波美度在相对稳定的紧实硬度下对于粘砂的影响。结果表明,将浇注温度与涂料波美度同时控制在合适的范围内,塔座粘砂的问题得到了根本性的解决。