折伞零件注射模设计与制造

图1所示为三折伞零件,三者之间通过螺纹联接,由于生产批量较大,除图1c中M14外其余螺纹脱模均要求在模内进行,因此螺纹脱模机构设计是三个零件模具设计的重点和难点。另外,为节约生产成本。

细长塑件注塑模的斜滑块结构

图1所示的几种细长塑件成型一般有两种方案,一是模具中塑件的主轴线平行于开模方向,另一则是垂直于开模方向。前者可以进行较方便的抽芯与顶出,但是在常规结构设计的情况下,为了保证足够的顶出距,就得增加模具厚度,以至有些小塑件,由于模具厚度的限制不得不在较大注塑机上加工;后者若均实现机内抽芯,由于过长的抽芯距而造成模具结构庞大复杂,有时甚至只能机外手工抽芯。

洗衣机里简注塑模设计与制造

一、模具设计需要解决的主要问题 图1“里筒”是全自动洗衣机主要零件之一,材料是改性聚丙烯,净重51克。要求该零件在国产125克注塑机上成型,由于注塑机允许的最大模厚为300mm,而零件实际高度已达280mm。

拼块式落料凹模的线切割工艺

拼块式落料模的凸凹模,一般采用单独加工工艺,其制造精度受各拼块加工精度的制约,而且各拼块分别加工时材料费及制造成本较高。通过对凹模拼块的特殊分割,采用普通线切割工艺,使得各凹模拼块与凸模在同一坯料中加工成型,并对几种典型形状作了切割间隙的消除与冲裁间隙的补偿计算以及误差分析。该工艺能有效地缩短模具加工周期,降低模具成本,尤其对不带圆弧的较大落料模加工中线切割需几次装夹的场合能方便地达到冲裁间隙要求。

工艺料穴在注射模中的应用

一般情况下,料穴设在主流道正对面的动模上,其功能是储存冷料及通过拉料杆将主流道凝料从定模拉出,一般深度为3～10mm,但可以通过对冷料穴的特殊设计来延伸上述功能,在某些场合可以简化模具结构设计、由于它不是塑件结构本身所要求的,把它称作工艺料穴,下面介绍几种具体应用。为看图方便。

注射模中长距抽芯机构的设计

注射模中最常用的斜导柱抽芯机构适用于抽芯距较小、抽拔力较大的场合。

四向抽拔注射模设计

运用相对运动原理,以型芯抽出代替传统的顶出动作,并使其在斜导柱抽芯过程中联动完成,应用延时分型原理使斜导柱避免承受瞬时集中抽拔力,配以斜面滚柱式复位机构,使模具结构紧凑,动作灵活可靠。

也谈注塑模内侧抽芯机构设计

塑件的内侧凹凸形状设计很常见,这些凹凸形状一般都比较浅,因此模具的抽芯距较小,而且这些凹凸要素在同一塑件中常常多于两个这样有可能通过一定的设计来减少抽芯机构数目或使其简化。由于受型芯尺寸的限制一般内侧抽芯机构所允许占有的空间较小,故这类机构的设计应尽量做到结构简单紧凑。

介绍一种定模顶出注塑模

一般注塑模开模后,塑件留在动模一侧,但有时由于制件的特殊要求,如外表面不得有浇口痕迹等,要求进料口不能开在型腔一侧,图1所示为定模顶出的注塑模结构一例。