基于有限元分析和实验的注塑机定模板

模板是注塑机合模机构的重要组成部分,在注塑机中有固定模具和运动导向作用。在注塑机的设计和使用过程中,模板的变形十分复杂,其性能直接影响到注塑机的成本、精度和使用寿命。通过ANSYS有限元分析和模板的应力、应变计算,提出模板分析和优化设计方法,并在机器上实际测量了模板的变形。通过定模板的数值分析和实验测量数据的对比,验证了所提出方法的有效性。此方法可以用于指导模板结构的设计,实现应力分布优化,进而提高注塑机的寿命、节约模板材料。

基于改进遗传算法的压铸机钣金车间生产调度优化

针对压铸机钣金车间的生产节拍不同步及机加工设备空闲问题,基于改进遗传算法对压铸机钣金车间生产调度进行优化。构建一个旨在缩短最长完工时间的车间调度模型,采用改进遗传算法进行求解。通过优先级编码规则来优化加工任务的排列顺序,提高编码的直观性和解算效率。通过对压铸机生产企业机架生产情况进行仿真分析,比较生产调度优化前后的完工时间和机加工阶段设备空闲时间,验证所提出的生产调度优化方法的有效性。

基于Moldflow的注射成型与注压成型对比研究

通过对注射成型和注压成型方法的Moldflow模拟仿真,结合两种成型方法的特点,对注射成型和注压成型方法生产超薄导光板的工艺条件和制品质量进行了详细的对比和分析。结果表明,注压成型制品所需的注射压力明显小于注射成型制品,注压成型可以节约能源;注压成型制品的残余应力和翘曲变形数值都小于注射成型的制品,注压成型能够增加制品生产的合格率,可以提高生产效率。

多级涡轮增压器壳体压铸模具设计

以钨钼合金作为模芯材料,将叶轮壳体型腔的面轮廓度精度控制在0.1 mm之内;合理利用了动模框下部的有限空间,解决了弧线进气管包紧力大、脱模困难的问题。本压铸模具设计对类似结构的汽车零部件开发具有极高的参考意义与应用价值。

压射实时控制大型机压铸缸体工艺参数设计

以压射实时控制大型机为对象,基于汽车发动机缸体的预铸出螺纹底孔,采用既稳定又便于调整加压杆行程的斜楔挤进及复位局部加压结构提高其致密度。针对本模具,对压力、冲头行程、速度、加速度、时间和温度等压铸工艺参数进行计算及设定,为其他类似的大型、复杂件工艺设计提供参考。

锁模力检测及P-Q图像绘制智能化

以30000kN压铸机生产某款L4汽车发动机缸体为例,简要介绍新型柱塞式锁模力检测装置的安装和压铸机操作界面的锁模力设置,实现了生产过程实时监控智能化。基于VB编程语言及换算速度,进行P-Q图像智能化绘制,为压铸机能力与模具的匹配提供依据,以此确定压铸工艺参数调整的有效性。

热流道技术在热室压铸生产中的应用

对锌合金和镁合金分别进行了热流道压铸成形试验验证,试验结果表明:产品成形品质好,满足了大批量生产的需要。应用了可延长使用寿命的热流道喷嘴和可减少热流道加热组件热量散失的支撑滑块,设计了拼接式热流道板结构以满足支撑热喷嘴要求。针对热室压铸合金的工艺特点,介绍了热流道结构、加热功率计算、热膨胀量计算及隔热措施。

卧式机压铸低压大功率电机转子模具设计

介绍了卧式机压铸低压大功率电机转子模具设计。阐述了二级液压缸顶出叠加行程结构,以此既满足了低压大功率电机转子模具对卧式压铸机最大容模量要求,又解决了传统卧式压铸机顶出行程不够的问题。采用了能使浇道凝固冷料自行脱落的压射冲头回程脱料新方法,它替代了三板式模具从来都要人工用钢钎铲除浇道凝固冷料而既耗时又费力的工作。

铜镶嵌铝钢琴踏脚铸件压铸工艺设计

通过铜镶嵌铝钢琴踏脚的压铸试验表明,在避免高温铜合金液直接冲刷铝材及缩短高温铜合金液接触铝材时间的条件下,生产铜合金镶嵌铝合金压铸件是可行的。针对本模具,对压力、速度、冲头行程、时间和温度等压铸工艺参数进行计算及电子手轮参数设定,在慢压射冲头行程计算式中考虑了收缩补偿合金液换算冲头行程。

带环形内凹槽抽芯机构的压铸模设计

文中提出了模具设计应满足压铸机均衡锁模力要求。针对此前有环形内凹槽的压铸件,采用常规的抽芯机构无法一次性将环形内凹槽直接铸出的难题,设计了一副带环形内凹槽抽芯机构的新型压铸模。模具采用内、外两组滑块并以不同的角度在抽芯基座上滑动,此时相对于压铸件不产生轴向运动,而是以不同的速度往轴线作径向运动,实现了压铸件环形内凹槽的抽芯。

汽车发动机缸体压铸件自动多边切边模具设计及应用

介绍了一种新型的汽车发动机缸体压铸件自动多边切边模具设计及应用。该自动多边切边模具集电、气、水、油路为一体,采用上、下、左、右四面复合切除,保证所有废料都能一次去除。切边模具与自动输送液压切边机联合作用,通过取件兼镶嵌机械手、红外线感应、缸体转移机械手和移动倾倒台,实现了输送、废料去除及滑落的自动化生产。与传统的切除压铸件废料工艺相比,减少了生产场地的占用率,降低了污染及劳动强度,为缩短生产周期创造了条件。

单驱动双滑块分型抽芯在铅套半热流道压铸模中的应用

针对合金密度较大的铅套,首次尝试使用半热流道模具的热室压铸机生产,以减少合金液在模具浇道流动过程中产生的裹气及压射能量损耗。设置直浇道热作件支撑机构,降低热作件以热传导方式在模具剩余部分的热损耗,满足了锥浇道浇口套与热流道热作件的互换性要求。模具采用周而复始和谐而自然的分型面离合装置,提高了模具使用的稳定性。在一模多腔压铸型中,提出了一种单驱动双滑块分型抽芯机构,使模具结构更加合理,可有效地减小模具尺寸。

洒点式任意点浇口三分型面压铸模

洒点式任意点浇口压铸模相对于传统的边缘浇口压铸模,能使压铸件因壁厚、离浇口距离悬殊导致的各处力学性能和密度不均得到改善。利用定距拉杆分型,开模时拉断内浇道与横浇道接驳点,三分型面模具结构能够满足拉断的要求。为使定模顶出机构安装便捷、占空间小,使用了碟形弹簧顶出机构。介绍了快速换模装置、模桥定位和支撑、快换顶针机构及自动雾化冷却。

压铸车间冷却系统设计

提出"水冷物温"和"温域控制"两个独立系统的概念。厂房内的管道全部采用架空设置,这既可使各冷却水工作点的温度范围得到有效控制,又改善了车间地面以往的肮、乱、差现象。各冷却水工作点进行紊流设计,非工作点做减阻设计,以提高冷却水能量的利用效率。"温域控制"系统选用适合于流体高温冷却的闭式冷却塔,使冷却效果得到保障。

大型压铸机各种柱架结构性能比较

在传统机铰式压铸机柱架结构基础上,设计了二级液压缸顶出叠加行程结构,使顶出行程比此前增加了71%。提出了直锁式压铸机结构设计方案,液电混合动力柱架结构比液压单一动力柱架结构既缩短压铸生产循环时间,又节省了能源。直锁式柱架结构较机铰式柱架结构不仅能使开、锁模过程更加平稳,并有助于降低铸件飞边缺陷,也使压铸机总质量减少15%~20%。新的设计思路可为柱架结构设计提供借鉴。

机械制造自动化技术特点与发展趋势

随着科技的不断发展,机械制造自动化技术在实践中的应用越来越广泛.机械制造自动化技术的应用可以大大提高机械制造行业的发展速度.而为了更好的发挥机械制造自动化技术的积极作用,就必须对其有着充分的了解.基于此,文章首先介绍了机械制造自动化技术的主要特点,然后就其发展趋势进行了分析,旨在进一步提升我国机械制造自动化技术的应用与发展.

基于时间序列数据驱动的压铸机压射系统机理模型

针对压铸机压射时压射速度与插装阀阀芯位移量关系理论模型误差大的问题,提出了一种基于时间序列数据驱动的压铸机压射速度系统的机理模型,利用长短期记忆(Long short-term memory, LSTM)神经网络处理时间序列的优势,建立了压射速度与阀芯位移量的内在联系,通过小波阈值去噪的方法降低了噪声对模型精度的影响。所建立模型的均方根误差为0.336%,相关系数R^(2)为0.998,可较准确地预测阀芯位移量。通过与理论公式模型的计算结果进行对比,该模型预测结果的平均误差为0.11%,优于理论公式模型。

基于协调曲线法和分层序列法的4000kN挤压铸造合模机构的多目标优化

为了综合提高挤压铸造设备合模机构的运动和力学性能,提出基于协调曲线法和分层序列法相结合的多目标优化方法。首先,分析挤压铸造设备曲肘式合模机构的工作特性,构建数学优化模型。其次,确定行程比与增力比的协调曲线关系,给定优化目标的宽容值,采用惩罚函数算法对合模机构的增力比、行程比、速度比与杆件质量总和等目标进行多方案优化,并选取最合适的优化方案。然后,利用ADAMS软件建立虚拟样机模型,仿真验证优化后合模机构运动的准确性和合理性。最后,在现场搭建运动特性和力学特性试验检测平台,对数学模型及仿真结果进行试验验证。结果表明,较优化之前增力比增大了14.4%,行程比提升了6.9%,杆件质量总和小幅减少,动模板速度和加速性能大幅提升。

Al-Mg-Si合金中的富铁相对其力学性能的影响

制备了两种低富铁相含量不同的Al-Mg-Si合金并表征其显微组织、织构和进行拉伸实验,研究了富铁相对其组织、织构和力学性能的影响。结果表明:加工使合金中富铁相的形态和尺寸发生变化,尤其是中间退火使部分粗大的富铁相转变为纳米尺度;虽然富铁相对加工过程中中间状态的组织影响较小,但是最终大幅细化成再结晶晶粒组织;富铁相通过再结晶机制影响再结晶织构组分和体积分数;富铁相有利于大幅提高这种合金的屈服强度、抗拉强度及塑性应变比r值,降低应变硬化指数n值及各向异性系数Δr值且保证其延伸率不变。力学性能的提高,可归因于合金的细晶组织和弱织构。这表明,在Al-Mg-Si合金中引入适量的富铁相有利于提高其力学性能。

汽车发动机缸体自动切边模的设计及应用

介绍了一种新型汽车发动机缸体自动切边模设计及其应用。切边模集电、气、水、油路为一体,采用上、左、右三面复合切除,保证所有废料都能一次去除。切边模与自动输送切边机联合作用,通过取件兼镶嵌机械手、红外线感应、转移机械手和移动倾倒台,实现了输送、废料去除及滑落的自动化生产。与传统的切除压铸件废料工艺相比,自动切边模工艺减少了生产场地占用率,降低了污染及劳动强度。