ZM6镁合金壳体铸造工艺设计及优化

采用初始铸造工艺试制的ZM6镁合金“Z”字型复杂薄壁筒形壳体铸件出现夹渣、疏松缺陷。对缺陷产生的原因进行分析后,通过对铸件浇注系统和激冷系统的优化设计,确定了合理的工艺方案。采用优化后的铸件成型工艺方案,最终解决了铸件的夹渣、疏松缺陷问题,且铸件内部、外观品质均符合技术要求,取得了良好的技术经济效果。

大型复杂钛合金铸件熔模精密铸造技术

钛合金熔模铸造工艺过程复杂,影响铸件质量的因素较多,而大型复杂钛合金熔模精密铸造技术是铸造行业的前沿技术。文中介绍了大型复杂钛合金熔模铸造技术的国内发展现状,详细论述了铸件尺寸精度及铸件质量控制的技术难点及应对措施。结合大型复杂铸件离心铸造生产实际,对关键过程的质量影响因素进行全面分析,从制模、制壳、熔铸等工艺过程阐述如何提高大型复杂铸件的尺寸精度及铸件质量,为大型复杂钛合金熔模铸造工艺设计提供参考和借鉴。

光固化快速成型在精密铸造中的应用

快速成型技术是20世纪80年代后期发展起来的先进制造技术之一,它是在现代工业从大规模批量生产转变为小批量和个性化生产,产品的生命周期和投放市场的时间越来越短的市场背景下产生的[1~5]。快速成型技术是由计算机辅助设计（CAD）、

熔模精密铸造硅溶胶涂料质量控制

现代熔模精铸产品对铸件的尺寸精度、表面粗糙度的要求越来越高，控制好涂料质量是提高铸件质量的有效途径之一。采用硅溶胶粘接剂制造的型壳，其工艺具有很多优点：涂料配制简便，浸涂工艺性能稳定，对环境无污染，容易操作等，目前在国内应用广泛。

熔模精密铸造工艺生产高强度铝合金大型铸件的实践

论述了如何解决某大型高强度铝合金铸件在生产实践中出现的问题,从合金熔炼工艺及热处理工艺等方面提出了改善铸件冶金质量及力学性能的措施,使该铸件冶金质量及力学性能大幅度提升,X光合格率由原来14%提高到90%,抗拉强度达到470 MPa以上的由原来20%提高到92%,伸长率达到3%以上的由原来10%提高到93%。

ZTA15钛合金熔模精密铸造浇注用铁基引流工装的优化

针对ZTA15钛合金铸件在加工过程中产生裂纹、掉块的问题,对化学成分、力学性能、金相组织进行检测,并对比正常组织的试样。分析造成该问题的原因,主要是在熔炼浇注过程中,将钛液引入铸型的部分铁基引流工装发生熔化,使铁元素随钛液进入铸件型腔,造成杂质元素铁含量在铸件局部区域增高,降低了β相的转变温度,导致铸件在热等静压或去应力退火过程中产生β相粗晶,形成“β脆性”。提出了浇注用引流工装的一些优化建议。

大型复杂不锈钢壳体熔模铸造工艺设计及优化

针对壳体铸件结构和内部质量要求,分析出铸造工艺设计的难点。初始铸造工艺通过浇注系统、补缩冒口、工艺补贴设计,及型壳制备、熔炼与浇注过程控制等措施实施;试制结果显示存在有浇不足现象,根据试验结果对工艺进行优化,按优化后的工艺方案浇注出来的铸件经X光、荧光检查,未发现有超出验收标准要求的疏松、缩孔缺陷,证明优化后的工艺方案合理可行。

ZL205A合金熔模铸造工艺研究

通过对ZL205A合金的成分、熔模精密铸造方法的分析;同时结合现场生产实践对ZL205A合金熔模铸造的工艺控制要点提出了看法。

安装件金属型铸造缩松缺陷的解决方法

作为工作在户外空中工作站上的安装扣件，悬挂在空中使用，属于重要的承力部件。使用在高温、寒冷、潮湿等各种环境中，工作环境恶劣，缩松缺陷作为铸件产生断裂的根源，不允许出现。此安装件铸件材料为ZL116合金，该合金具有良好的铸造性能，生产出的铸件组织致密，气密性高，抗热裂倾向强，

弧形框架结构铝合金铸件砂型铸造工艺改进

随着飞行器关键技术的发展，高空高速成为当今世界先进飞行器研制的方向，飞行器要实现高空高速，提高推重比是关键。与其它金属材料相比，铝合金的密度小、塑性高，具有优良的电、热性能，表面有致密的氧化膜保护，抗腐蚀性能良好，因此成为飞行器设计实现高空高速的首选金属材料之一。

从炉前工到“中国铸造大工匠”

我叫陈小林，是贵州安吉航空精密铸造有限责任公司铸钛分厂铸钛班班长。我的父亲是上世纪来到贵州参加“三线建设”的第一代航空铸造人，我自小随父亲在工厂里长大，1990年从云马飞机制造厂职业高中毕业后，我怀着梦想和期待回到安吉精铸公司，成为第二代航空铸造人。

型壳保温方式对一种等轴晶镍基铸造高温合金组织和力学性能的影响

通过设计型壳保温方式改变合金冷却速率,分析了冷却速率对一种等轴晶镍基铸造高温合金K4750显微组织和室温拉伸性能的影响。设计的4种型壳保温方式包括填砂、试棒不包保温毡、包单层保温毡和包双层保温毡,型壳试棒处的冷却速率大小顺序为:试棒不包保温毡≥填砂>包单层保温毡≥包双层保温毡。标准热处理后,型壳填砂的试棒室温抗拉强度最高(1115 MPa),试棒不包保温毡次之(1095 MPa),包单层保温毡与包双层保温毡最差(分别为950和952.5 MPa)。室温屈服强度、延伸率和断面收缩率变化规律与室温抗拉强度相同。采用OM、SEM以及EBSD等方法表征合金显微组织,发现型壳填砂、试棒不包保温毡、包单层保温毡和包双层保温毡的试棒晶粒均为等轴晶,平均晶粒尺寸分别为176、167、325、315μm。填砂和试棒不包保温毡合金冷速较快,形成的细小等轴晶在应力条件下易于协调变形,凝固过程形成的MC型一次碳化物更细小且主要呈块状,有利于抑制变形时微孔洞、裂纹的扩展,显著提高了合金室温拉伸性能。相反,型壳包单层和双层保温毡的合金冷速较慢,形成的大尺寸等轴晶不利于晶粒间的协调变形,析出的大尺寸长条状MC型一次碳化物促进孔洞、微裂纹的萌生与扩展,使合金室温强度和塑性均显著下降。

大型铸造不锈钢机匣超声相控阵检测及定量方法研究

大型燃气轮发动机不锈钢机匣尺寸大、铸造工艺复杂,在铸造过程中易产生微裂纹、气孔、夹杂等缺陷。由于机匣厚度较大,射线检测技术难以对大壁厚机匣进行穿透检测。由此,提出大型不锈钢机匣内部缺陷的超声相控阵检测技术,分析大厚度机匣分区检测的必要性及各分区所用超声相控阵换能器的优选方案,并提出采用-6dB法对缺陷进行定量检测。结果表明:超声相控阵检测技术能够有效检测大型不锈钢机匣的内部缺陷,检测灵敏度在60mm厚度范围内不低于φ3mm平底孔当量尺寸,-6dB法测量远近表面缺陷尺寸的相对误差分别低于26.7%和16.7%,可用于大型不锈钢机匣的定量无损检测。

K4169合金涡轮轴承座铸件的持久性能研究

研究K4169高温合金单铸试样及铸件本体切取样的高温持久性能,对K4169高温持久性能合格与不合格的试样进行纵向剖切,取整个试样剖切面进行成分分析、宏观晶粒尺寸分析、二次枝晶臂测量分析、光学显微分析及电子显微分析。结果表明,早期断裂试样碳含量略高,断口处存在明显的显微疏松,析出相分布不均匀,主要偏析于晶界和枝晶间。通过改变模组工艺方案,调整浇注工艺参数,合金组织得到明显改善,持久性能得到提升。

不同热处理状态ZTC4的铸件组织演变与性能研究

为提升ZTC4钛合金铸件的力学性能及组织稳定性,开展不同热处理状态对ZTC4钛合金的组织、性能影响研究。通过对铸件附铸试样分别进行铸态、退火、热等静压、热等静压+退火等四种状态的处理,并分别进行金相组织分析和力学性能检测。分析和检测结果表明,热等静压+退火状态下的合金α相与β相明显生长,虽然抗拉强度、屈服强度较铸态和退火态略低,但均超过了标准规定值,且塑性最好,性能波动最小,ZTC4钛合金铸件选用热等静压+退火的处理工艺合理。

铝合金金属型模具涂料配制及喷涂工艺研究

针对现有的金属型模具涂料价格较高,喷涂操作繁琐,没有明确的量化技术规范问题,研究了铝合金金属型铸造模具型腔涂料配制及喷涂方法。结果表明,采用本文配制的涂料和喷涂方法能够有效解决金属型生产过程中铸件浇不足、冷隔、粘结等缺陷。最佳涂料配比为,12%氧化锌+5%水玻璃+适量去离子水。

铝合金中介机匣铸造工艺设计及优化

针对铝合金中介机匣铸件结构特点、冶金质量要求等分析铸造成形工艺难点。通过设计底注式熔模铸造浇注系统,采用不锈钢管镶铸、陶瓷型芯等解决细长孔难成形问题,并借助振动浇注以及局部吹风冷却等改善措施实施;同时结合试制铸件出现的问题对铸造工艺进一步优化,从改进试验结果来看,优化后的中介机匣铸造工艺方案合理可行。

TA15钛合金大棒与ZTA15精铸件的化学成分波动研究

主要介绍了我国航空ZTA15精铸件用TA15钛合金棒材的20余吨原料试制情况,重点是棒料和铸件的化学成分变化情况,同时分析了大棒的显微组织和力学性能。

大型薄壁复杂框架式结构钛合金铸件的研制

介绍了采用熔模精密铸造成形技术,研制大型框架结构钛合金铸件的过程。铸件轮廓尺寸为1 450 mm×835 mm×772.2 mm,最小壁厚仅为2.5 mm,铸件重121.8 kg。

借助差热分析研究镍基高温合金/陶瓷型壳界面反应

借助差热分析研究镍基高温合金/陶瓷型壳的界面反应,分别从热力学和动力学的角度分析出镍基高温合金叶片在生产过程中陶瓷型壳所需的最佳面层涂料是CoAl2O4。