基于颜色的食品品质检测技术现状及展望

食品颜色是其品质重要的外在特征。文章从目视法、测色仪法和计算机视觉法三类食品颜色检测技术的应用及存在问题等方面进行综述。从颜色信息采集方式和人的颜色视觉感知两个方面阐述食品品质颜色检测可行性理论基础,重点介绍测色仪法和计算机视觉法在食品工业各领域的应用,分析目视法、测色仪法和计算机视觉法的特点及其局限性,并对具有发展潜力的计算机视觉法进行展望。

运动分离偏心型食品搅拌机轨迹优化及运动仿真

针对现有食品搅拌机存在的在搅拌器中心附近产生明显的涡流回转区域,使搅拌不均匀、效果变差,使用两个电机分别提供搅拌器的旋转和搅拌桶的提升运动的问题,设计一款运动分离偏心型食品搅拌机,推导出搅拌轨迹的理论方程,并利用Matlab软件和Solidworks软件进行轨迹优化和运动仿真,结果表明:当S值取为π、K值取为1.25时,搅拌轨迹比较理想。

贮藏温度对绞切加工猪肉肉糜新鲜度的影响

为了考察贮藏温度对绞切加工猪肉肉糜新鲜度的影响情况,通过试验分别对5,10,15,20℃贮藏温度下肉糜的挥发性盐基氮(TVB-N)含量、pH值、持水能力和肉糜色泽进行分析。结果表明,贮藏温度对猪肉肉糜的新鲜度品质影响明显,贮藏温度越低越有利于肉糜保鲜。考虑到贮藏成本,若贮藏时间不超过2d,可选择10℃的稍高贮藏温度;若贮藏时间稍长,超过3d或3d以上时,宜采用低温贮藏方案,如5℃或更低。研究结论可以为绞切加工后猪肉肉糜的储运设计提供参考。

影响绞肉机工作品质的产品设计因素分析

为提高绞肉机产品的综合工作性能,从设备自身的工作效能和肉制品加工的质量两方面出发,考察相关产品设计因素对绞肉机工作品质影响的情况。结合绞肉机产品的实际结构特征,分别从驱动机构设计、供料机构设计、切割机构设计和通风散热结构设计等方面入手,分析目前的设计特点及其对绞肉机工作品质的影响情况,指出产品设计环节存在的问题并对相应的解决方案进行探讨,以期为绞肉机或同类食品机械产品优化设计提供参考。

绞肉机螺旋轴输送性能的数值模拟研究

肉料在绞肉机螺旋输送通道内的流动状况与绞肉机的加工效率及肉制品加工后的品质密切相关。为考察绞肉机螺旋轴的输送性能,采用简化的流场分析方法建立相应的数值模拟模型。在多种工况下对两种结构形式螺旋轴表面流速分布情况的数值进行仿真,发现螺旋轴的转速和结构形式对其输送性能影响明显。试验结果同时表明,可以通过改善螺旋轴表面速度分布的均匀性来提高绞肉加工的质量,间接利用流场数值模拟技术分析和评价绞肉机螺旋轴的输送性能是可行的。

螺旋输送转速对肉料绞切加工品质的影响

为了考察绞切加工过程中绞肉机螺旋输送转速对肉糜品质的影响情况,以肉糜的p H、挥发性盐基氮(TVB-N)、持水能力和色泽等指标为评价依据,对不同螺旋输送转速下的猪肉和牛肉肉料绞切加工品质进行了实验研究。研究结果表明,转速对肉糜p H和TVB-N值的影响不明显,肉糜的p H总体变化比较稳定,TVB-N值则呈缓慢上升趋势。螺旋输送转速不会对绞切加工的肉糜持水能力和色泽产生明显影响,对于同一类肉糜,不同转速下得到的样本水分质量损失随贮藏时间的变化趋势十分接近。综合分析表明,对于实验样机,转速为140 r/min时获取的猪肉糜加工品质最为理想,而对于牛肉的最佳驱动转速是160 r/min。

肉料绞切加工试验与综合评价研究

为了对肉料绞切加工过程及加工后肉糜品质等性能进行综合评价,在同时考虑肉类制品绞切加工后肉糜质量和绞肉装备工作效能的评价方法基础上,开展肉料绞切加工特性的试验研究。以绞肉机产品的核心性能参数工作能力、阻力矩、能耗和肉料温升等为考察对象,同时以绞切加工后肉糜新鲜度、保水性等理化特性的测试分析为评价依据,构建专用试验平台并对肉料绞切加工特性进行检验。试验结果表明,随着螺旋轴输送转速的增加,绞肉机的绞肉能力呈明显提高趋势,试验绞肉机的肉料输送与绞切加工性能匹配良好,散热性能稳定。不同刀具-孔板匹配对绞切加工得到的肉糜质量及理化特性影响比较明显,在绞肉机新产品开发设计过程中需要进行匹配试验。

基于单片机AT89C51的多功能绞肉机开发与实现

针对目前大多数绞肉机产品功能单一,同时绞切加工后的肉糜质量很难保证的情况,设计一款基于单片机AT89C51的多功能绞肉机。通过绞肉机绞切加工性能测试试验,探寻不同加工模式下猪肉和牛肉绞切加工的最佳转速工况,进行驱动调速系统和多功能控制面板设计,并对样机加工性能进行检验。加工结果表明,该绞肉机绞肉效果良好,完全满足所需加工性能的要求。

电汤池的电气安全

本文以电汤池为例,对产品的电气安全防护设计做了详细的阐述。

食品机械薄壁件铝镁合金重力铸造工艺

由于Al-Mg合金金属型铸造易产生热裂,在生产食品机械外壳大型薄壁铸件时,多以湿砂型或半金属型-半湿砂型方式生产。针对金属型工艺生产大型薄壁铸件比较困难的问题,提出一种倾转式重力铸造工艺,结合模具设计、浇注参数的调整,实现了全金属型大型Al-Mg合金薄壁铸件的生产。实践证明,本工艺可广泛应用于薄壁铸件或易产生热裂合金铸件的生产。