冷轧TRIP钢的热轧实验研究

在实验室对冷轧TRIP钢的坯料进行了热轧实验。通过对热轧后TRIP钢的组织观察和分析,确定了影响组织的主要因素,研究了热轧工艺和组织的关系。

汽车保险杠拉深成形数值分析与工艺优化

针对本公司生产的汽车保险杠,结合实际工作状况,使用Dynaform钣金有限元分析软件进行了冲压成形过程的数值模拟分析。通过计算机仿真技术基本揭示了零件变形过程的塑性变形规律,理论计算结果与实际成形结果相一致。在此基础上,利用数值模拟技术手段,分析不同压边力条件下零件成形质量。计算结果显示,压边力为1100 kN时成形质量最佳,实际参数调整也说明了这一点。数值模拟技术的应用有助于优化参数、改进工艺,从而提高冲压产品质量,对指导生产具有实际应用价值。

卡车纵梁冲压成形回弹控制研究

基于有限元仿真软件Dynaform对卡车纵梁的成形、回弹进行数值模拟,利用过弯法对纵梁回弹进行补偿,依据成形工件回弹量的大小反向修正模具型面,经过多步循环计算修正,获得满足设计要求的纵梁工件。实践表明,经过修正后的模具生产的纵梁回弹误差在允许范围之内,易于装配。

基于数值模拟的渐开线花键件凹模参数优化

基于弹塑性有限元数值模拟技术,使用MSC/SuperForm软件对传动轴渐开线花键冷挤压成形过程进行了数值模拟,在坯料直径、凹模入口半角和定径带宽度等参数已优化的前提下,选择了GTi50作为模具材料,比较了不同模具结构对挤压工艺的影响,结合传统的组合凹模计算方法,实现了模具结构的优化。工艺试验表明,模具结构优化合理,数值分析及计算准确。

基于数值模拟的圆锥套圈热辗扩塌角参数敏感性分析

基于多因素敏感性分析方法,对影响塌角大小的各参数进行了敏感性分析。结果表明,毛坯内径和毛坯滚道倾角是影响塌角缺陷的敏感因素。通过敏感性分析找出了敏感性因素,这能为毛坯的优化设计提供重要的理论依据。

涡旋盘挤压成形过程的数值模拟分析及正交试验

利用Deform有限元分析软件模拟了涡旋盘在无背压和背压条件下的变形特点,并应用正交试验法分析了涡旋盘背压成形过程中背压力、坯料始端温度、摩擦系数和挤压速度等工艺参数对成形过程中最大载荷及涡旋盘涡旋部分平整度的影响,以优化工艺参数,模拟出最优的成形工件,为实际生产提供有效参考。

翼子板拉深成形模拟及模具结构优化

利用UG软件对翼子板进行了三维建模,运用有限元软件AUTOFORM模拟了板料拉深成形过程。模拟结果显示产生了板料堆积等缺陷,与实际生产情况基本吻合,表明模拟的准确性。进一步分析发现缺陷的形成为局部金属流动受阻所致,提出了增大圆角半径和提高工艺补充部分高度的方法,实现了模具结构的优化。工艺试验表明,模具结构优化合理,消除了缺陷,保证了产品质量。

基于DEFORM-3D的汽车离合器盖拉深成形有限元数值模拟

通过对某种汽车离合器盖的结构工艺性分析,提出了一套合理的冲压成形工艺方案。设计制造的模具已投入生产,制件质量符合要求。主要阐述了拉深模模具的结构和工作过程,并基于Deform-3D对其成形过程进行了有限元模拟。结果表明,所设计的模具满足生产要求。

高合金钢管穿孔顶头氧化工艺研究

设计了顶头表面氧化工艺试验装置,通过在可控保护气氛环境下进行的顶头热处理实验,研究了氧化介质的混合比、滴量、炉压及是否通N2等对氧化层厚度、结构、组织及成分的影响,确定了最佳氧化工艺,使顶头表面生成完整的、宏观致密光滑的、与顶头基体有良好粘附性的氧化层,有效地提高了穿孔顶头的使用寿命。

基于UG的离合器盖三维参数化设计

针对开发CAD系统的需要,运用UG二次开发工具开发离合器盖CAD系统界面,包括了特制的下拉菜单、对话框以及相关的信息提示窗口。利用参数化特征建模的方法建立参数化模型,阐述了利用Visual C++ 6.0编程语言和UG/Open API联合开发UG动态链接库DLL步骤和编程方法,实现了DLL程序与UG的无缝集成。系统界面,具有良好的人机交互、可扩充性和可移植性,提高了设计的工作效率,缩短产品的开发周期,为企业创造良好的经济效益。

高强低碳H型钢的开发

为开发一种特殊H型钢,在理论研究并综合产品要求和现有的条件基础上,确定了应用VN合金来实现某种低碳高强度H型钢的开发,通过实验室实验进一步确定了具体的轧制工艺,最后经过试生产开发出性能优异的低碳高强度H型钢。

22mm厚Q235B钢板表面裂纹成因

某批规格为22 mm厚的Q235B钢板在表面质量检验过程中发现部分钢板表面存在纵向裂纹缺陷。采用光学显微镜和扫描电镜等手段对钢板表面裂纹的形成原因进行了分析。结果表明:该批钢板表面裂纹主要是由于其原始连铸板坯表面存在较深的裂纹缺陷,在后期轧制过程中被压扁、延伸,未轧合所致。

钢管斜轧穿孔过程的三维有限元数值模拟及分析

本文以某厂狄舍尔(D iescher)穿孔机为研究对象,应用DEFORM-3D非线性有限元分析软件对实心圆坯二辊斜轧穿孔过程进行了三维热力耦合数值模拟,通过分析圆坯的应力应变场和温度场及顶头穿孔过程中的温度场分布特征,得出管坯最大应力、应变、温度最高处位于管坯与轧辊、导盘接触区。顶头轴向温度梯度明显,头部温度最高。为改善顶头的工作环境和提高其使用寿命提供了理论依据。

硬化指数n对两种不同原料冷轧板成形性能的影响

分析比较了分别以CSP热轧板和常规工艺热轧板分别为原料所生产冷轧板的硬化指数n特性,同时运用专业冲压软件PAM-STAMP对两种冷轧板的胀型实验进行数值模拟,对比分析两种不同原料冷轧板在板厚、摩擦系数等不同因素下的胀型深度。实验结果表明,小应变范围内n的差异较大,以常规工艺热轧板为原料的冷轧板的成形性能比以CSP热轧板为原料的冷轧板的成形性能稍好。

利用超声波技术辅助钢管缺陷分析

利用超声波C,D扫描技术对某一无缝钢管缺陷进行分析,确定缺陷的大小、分布和形态。根据超声波检测的结果对钢管进一步取样分析,确定钢管缺陷的原因为夹杂所致。

CSP工艺和常规工艺生产的冷轧板成形性能研究

通过PAM-STAMP 2G分析了不同板厚、摩擦系数、压边力等因素对CSP工艺与常规工艺的冷轧板胀形过程的影响,对两种工艺的冷轧板在胀形过程中板料的厚度分布均匀性、胀形深度、成形性能等进行了比较分析。结果表明:CSP工艺与常规工艺DQ级冷轧板的胀形深度基本相同。当摩擦系数为0.12板厚为1.8 mm时,以CSP为原料的冷轧板CSP工艺与常规工艺冷轧板的胀形深度差值最大,最大差值达0.25 mm。随着摩擦的增加,两者胀形深度相差减少。在弹性形变的过程中,两者厚度变化均匀性一致。在局部发生屈服形变时,常规工艺冷轧板的厚度分布均匀性要稍好,但两种工艺冷轧板的总体厚度分布均匀性相差不大。

汽车前地板纵梁成形数值模拟

通过使用动态显示非线性有限元软件eta/Dynaform对汽车前地板纵梁拉深成形进行了数值模拟。通过对拉深筋位置和截面形状等变量的调整,消除了起皱和未充分拉伸现象。利用Dynaform新增的隐式算法进行了回弹过程有限元模拟,通过增加侧整形工序来减少回弹量。这些能为实际生产提供可参考的工艺参数和较合理的工序安排。

汽车发动机顶盖模具轻量化的结构分析

本文基于ANSYS强大的求解器和前、后处理功能,并应用其参数化建模、结构分析和优化设计等模块功能对汽车发动机盖凹模的结构进行分析。通过分析揭示了冲压模具应力—应变和弹性变形的分布情况。本文根据静力分析结果对模具的一些筋板结构进行了尺寸优化以实现模具结构轻量化的目的,为模具的改进设计提供了理论依据。

无铅铋磷黄铜的结构和性能

通过添加磷和铋代替铅黄铜中的铅制得一种新的环保易切削黄铜。观察其组织结构,研究其力学性能和切削性能,结果表明,铋以脆且低硬度的化合物分布于晶界,磷和铜形成脆性的共晶组织,它们有利于提高合金的切削性能。研制合金的抗拉强度、延伸率、断面收缩率分别是248.5 MPa、8.5%、8.67%。该合金的切屑和HPb59-1相当,形状为C型屑。

涡旋盘背压成形模具结构分析与研究

涡旋盘的挤压成形是接近模具强度极限的精密塑性加工成形,模具工作环境十分恶劣,因而对模具精度、强度、刚度以及寿命有更高的要求。根据涡旋盘产品的形状特点,设计出采用背压成形原理的模具结构,在凹模的外层增加了外层模套,以改善模具的受力状态。并利用Deform软件分析了所设计的组合凹模的应力与位移。从模拟结果发现,外层模套的增加显著地降低了凹模内部的应力大小,并使得各向位移量也有所减小,从而提高了凹模的强度和使用寿命。