浅析ERP实施过程中的问题及对策——以安徽省HQ有限责任公司为例

ERP是企业资源计划系统,将企业的物流、资金流、信息流进行全面一体化管理的信息系统。近些年来ERP先进管理理念已被企业广泛接受,很多企业更是把推行ERP作为改善企业形象、提升管理思维、降低生产成本、提高经济效益的有力武器。本人作为公司ERP项目实施的直接参与者,参与了项目的全过程。在项目实施过程中,对ERP有了更深的有力武器。

40Cr钢汽车转向节锻造余热淬火的研究

一种材料为40Cr钢的汽车转向节,锻造后经常规调质处理后,质量不稳定,某些锻件出现粗大晶粒或魏氏组织。为稳定转向节锻件的热处理质量,对之进行了锻造余热淬火试验。试验方案为,坯件的锻造加热温度分别为1 035℃、1 070℃、1 100℃、1 150℃和1 200℃,淬火介质分别为水、柴油和5%PAG水溶液。根据试验结果确定的适合于转向节坯件的锻造余热淬火工艺为:加热温度为1 070~1 100℃,在900℃左右终止锻造并立即淬入5%PAG水溶液,可使转向节获得令人满意的显微组织。

一种新型多孔钻床设计

针对汽车半轴产品法兰盘孔加工采用普通摇臂钻床加工,存在加工耗时较长,孔的同轴度难以保证的缺点,将普通卧式车床改装设计为一种卧式多孔钻床,其包括机床、机床上的主轴、主轴箱、弹性柱销联轴器、转盘以及若干钻头,具有结构简单,改制成本低,多孔同时钻削,加工效率高等优点。

转向直臂锻造晶粒演变数值模拟

采用有限元数值模拟和物理试验对转向直臂锻造过程晶粒演变进行了研究,分析了锻造过程的晶粒演变、始锻温度和变形速度对晶粒大小的影响。结果表明,转向直臂头部和过渡段连接部位的晶粒细化效果最显著,平均晶粒大小为113μm;始锻温度为1 070℃,变形速度为50 mm/s时,晶粒细化效果较好,物理试验验证了晶粒演变数值模拟的可靠性。

圆弧形钣金件成形工艺研究

对传统成形圆弧形钣金工艺进行分解,利用新方案重新组合成新的成形工艺,根据不同方案设计对应的模具,从模具的通用性、成本、结构复杂程度等进行对比,选择最优化的模具结构。实际生产证明:模具具有通用性,缩短了设计周期,降低了制造成本,为类似非标异形截面圆弧形钣金的成形提供一定的参考。

组合式半轴法兰摆辗模具设计

就半轴法兰摆辗模具中存在的问题,对原摆辗模具进行了改进设计,并对模具材料进行了改进,使模具适合在冲击载荷很大的环境下使用。对改进的模具结构和模具材料进行了实际生产验证,表明改进后的模具凸模更换方便,易于操作,在模具需要返修或者报废时,减少模具更换模块,模具返修次数减少,而且易于加工,降低了模具成本。

前轴精密辊锻-整体模锻成形工艺改进

目的快速且成功制得符合要求的重型商用车前轴锻件。方法针对某重型商用车前轴进行精密辊段-整体模锻成形工艺改进和模具设计,并对其进行有限元模拟。结果对前轴精密辊锻设计方法进行了改进,有效地克服了当前前轴精密辊锻-整体模锻成形工艺开发难度大、周期长、成本高的难题,并采用有限元数值模拟与物理实验相结合的方法验证了改进方法的可行性。结论通过采用分段式设计方法,可减少试模次数,高效地生产出质量合格的锻件,从而为实际生产提供科学指导。

汽车半轴锻造成形工艺设计

针对半轴法兰盘摆辗成形工艺中存在的分模面飞边、盘部厚薄不均、产生纵向飞边等问题,拟采用液压机闭式模锻工艺成形半轴法兰盘。通过有限元软件对闭式模锻工艺进行了数值模拟分析,根据充填效果、终锻温度场、行程载荷、等效应变和等效应力的分布,验证了成形工艺的正确性并优化了模具结构。在液压机上成功试制出半轴锻件,工艺试验结果与模拟结果吻合,成形产品尺寸精度高,质量可靠,满足设计要求。与原有工艺相比,存在的问题基本消除,产品一致性好,免去了粗车加工。

转向弯臂锻造成形工艺改进

以某型号转向弯臂为研究对象,针对其锻造过程中产生的错位、折叠等问题进行了成形工艺方案分析和有限元模拟,得到了问题产生的原因。提出了将原有工艺中的终锻与校正相结合的方案,将终锻分模面改成V字形分模面。对改进后的方案进行了有限元数值模拟。结果表明:改进后的成形工艺可以生产出合格产品,解决了校正过程中坯料定位难的问题,降低了产品报废率及对工人的要求。成形试验结果表明,采用改进后的工艺方案,在原有设备条件下的终锻最大压力可减小到9000 k N,同时减少了一个工步。从而节省了设备、提高了生产效率、减少了能源消耗。