球墨铸铁轮毂典型生产工艺的对比

介绍了粘土砂手工造型、微震压实造型,水平无箱自动化造型、静压自动化造型、覆砂铁型及消失模工艺的几种典型铸造成形工艺,阐述了基于轮毂铸件的质量提升需要、行业规范发展的推动、各成形工艺技术的突破和装备技术的发展以及各种工艺的局限性及优势。最后指出:汽车轮毂铸件的几种典型成形工艺各有其工艺优势和一定的局限性,企业采用何种适宜的生产方式,需依据生产需求、自身条件、行业和技术发展趋势做综合评定。

石油机械压环铸件的壳型精密成形工艺

介绍了压环铸件的结构及技术要求,阐述了采用静压造型工艺生产的铸件在环状厚大部位中心处存在严重的缩孔缩松问题,根据生产经验,改用壳型精密成形工艺:采用高密度EPS白模,涂覆面背多层无机浆料,层间撒砂,经烘干焙烧,制成强度高、透气性好、内壁洁净、外形完整的型壳,在负压状态下垂直浇注。经生产验证,该工艺提高了铁液充型、凝固及补缩能力,得到内部组织致密、外观光洁的压环铸件,避免了缩孔、缩松、渣孔、气孔缺陷,提高了铸件表面光洁度,成品率高,综合效应显著。

行星架壳型成形工艺开发

介绍了行星架的负压壳型工艺:采用高密度EPS白模,表面涂覆多层无机浆料,层间撒砂,经低温烘干和中高温加热制成高强度、透气性好、内壁洁净、外形完整的“型壳”,通过抽负压紧实,在负压状态下浇注铸型,得到内部组织致密、外观光洁的行星架铸件。该工艺利用“型壳”优势,通过负压控制,显著提高金属液充型、凝固及补缩能力,且过程易于控制,满足铸件解剖着色探伤质量要求,稳定可靠,成品率高,绿色环保,综合效应显著。

石油装备用压环圈型壳成形工艺开发

石油装备用压环圈成形采用高密度EPS白模,涂覆面背数层无机浆料+层间撒砂,经烘干焙烧,制成高强度、透气性好、内壁洁净、轮廓完整的“壳型”,以“壳”为介,经真空负压状态下垂直浇注,提高金属液充型、凝固及补缩能力,得到内部组织致密、外观光洁的压环圈铸钢件,避免了缩孔缩松、气孔缺陷,提高了铸件表面光洁度,提高了工艺出品率。该工艺通过真空负压控制凝固成形,满足产品全机械加工及打压质量要求、成品率高,绿色环保,综合效应显著。

高强度灰铸铁压缩机壳体的化学成分研究(2)

根据空气压缩机壳体的使用性能要求,研究了N、Nb元素对灰铸铁金相组织和力学性能的影响和作用,优选出合理的化学成分,应用到空气压缩机壳体铸件上。以N、Nb为微合金化元素,采取复合孕育和增S工艺措施,获得体积分数超过95%的A型石墨,对金属基体的割裂作用小,铸件耐热疲劳、抗压和抗渗性能优越,高压腔室承压≥20 MPa、低压腔室承压≥6 MPa,经无损检测,未发现缩松、气孔或夹渣类缺陷,满足空气压缩机壳体金相组织、力学性能和使用性能要求。

高强度灰铸铁压缩机壳体的化学成分研究(1)

根据空气压缩机壳体的使用性能要求,研究了N、Nb元素对灰铸铁金相组织和力学性能的影响和作用,优选出合理的化学成分,应用到空气压缩机壳体铸件上。以N、Nb为微合金化元素,采取复合孕育和增S工艺措施,获得体积分数超过95%的A型石墨,对金属基体的割裂作用小,铸件耐热疲劳、抗压和抗渗性能优越,高压腔室承压≥20 MPa、低压腔室承压≥6 MPa,经无损检测,未发现缩松、气孔或夹渣类缺陷,满足空气压缩机壳体金相组织、力学性能和使用性能要求。

灰铸铁HT250微合金化研究

研究了氮和铌元素对HT250灰铸铁组织和力学性能的影响。结果表明:采用合成铸铁工艺、复合孕育和增硫工艺,可以获得A型石墨超过95%的显微组织,从而提高了灰口铸铁件的力学性能,达到压缩机壳体的技术要求。

消失模铸造新工艺的试验研究

介绍了消失模铸造工艺的特点及常见缺陷,详细阐述了消失模铸造新工艺的生产试验,得出结论:(1)采用消失模铸造的浇前预引燃、充分先烧后浇,特别是独立型壳铸造工艺方案,充分发挥出消失模工艺优势,并有效解决皱皮、夹渣、气孔、塌箱、粘砂等铸造缺陷问题;(2)中低端质量要求的铸件宜采用浇前预引燃、充分先烧后浇工艺方案;(3)独立型壳铸造工艺方案,由于隔绝砂、水分及C,能够更有效防止消失模铸造缺陷的产生,借助真空及振动物理条件,提高金属液充型和凝固补缩能力,更利于铸件成形,为高质量要求的铸件提供工艺方法。

新型球墨铸铁汽车轮毂的研制开发

针对汽车轮毂铸件的结构特点、工艺上存在的问题以及主要失效形式,从结构和材料性能入手:(1)结构上,设计了主毂体“凸凹轮幅筋”结构和法兰“梅花瓣形”结构,提高了承载能力,使轮毂铸件平均壁厚减薄,结构设计上避免过大热节,减少内在铸造缺陷,减轻铸件质量;(2)材料上,将材料牌号更改为QT450-15,通过合理选用原材料,严格控制球墨铸铁化学成分,优化球化处理工艺及采用多次孕育处理工艺,使铸件力学性能达到了技术要求,实现了轮毂铸件的优化升级,顺应了汽车轻量化的发展方向。

差速器壳体铸造工艺的优化

简要分析了HFF240301E型差速器壳体结构热节多、缩孔缩松多的问题。通过改进结构设计来避免热节的出现。采用组合式整体砂芯,将差速器壳体十字轴孔整体铸出。进行了铸造成型工艺的生产验证,结果表明,避免了HFF240301E型差速器壳体中热节的出现,消除了缩孔缩松等缺陷,提高了产品的成品率。

载重汽车轮毂铸造成形工艺论述

轮毂是载重汽车底盘行走系统承载扭矩的关键零部件,是典型的汽车零部件铸件,市场需求量大、产品质量要求较高。本文介绍了载重汽车轮毂从黏土砂手工造型到微震压实造型,再到水平无箱自动化造型、静压自动化造型及铁模覆砂工艺的几种主要生产方式,分析其工艺优势和局限性,指出各种工艺的发展,有着明显的时代特点,并且是基于产品质量提升的需要,来自于行业规范发展的推动、铸造工艺技术的突破和装备技术的发展提升。

电梯用轮毂型壳精密成形工艺的开发和应用

电梯轮毂铸件的成形过程:在密度较高的EPS白模上涂覆数层无机浆料,经过烘干和加热处理,从而制成强度高、内壁洁净及轮廓完整的“壳”;将制成的“壳”置于陶粒砂中,抽真空,随后浇注金属液,得到组织致密、表面光洁的精密电梯轮毂铸件。该铸造工艺易于控制,稳定可靠,绿色环保,产品质量高,综合效益显著。

球墨铸铁轮辋铸造工艺的优化和应用

汽车用16吋系列球墨铸铁轮辋辋体壁厚4~8 mm,属于典型的薄壁铸件,被安装在挡圈切槽处。由于制造工艺的需要,轮辋辋体壁厚的差异较大。轮辋铸件浇注工艺采用压边浇注系统,浇口兼作冒口,这有利于凝固补缩,有效地消除了轮辋铸件经常出现的缩孔、缩松、冷隔及浇不足等铸造缺陷,提高了产品质量和成品率。

闸瓦托铸件工艺技术开发

根据闸瓦托使用性能要求，采用QT550-8材质；通过确定合适的Si、Cu和Mn含量，严格控制炉料质量和铁液成分；选用合适的球化剂，采用合理的球化、多环节孕育处理工艺，解决了远边薄壁部位白口问题；采用静压造型＋覆膜砂芯定位补芯工艺，确保闸瓦托铸件的内外质量，满足了产品使用性能要求。

输出轴壳体铸件的成型工艺开发

介绍了输出轴壳体的结构特点以及多处环状孤立热节的工艺难点,列举了该件原生产工艺及存在的问题,详细阐述了采用横型竖浇工艺和压边冒口浇注补缩方法,从工艺方面解决了输出轴壳体多处孤立环状热节以及法兰厚大部位缩孔、缩松的缺陷,提高了输出轴壳体的铸件质量,降低了废品率,减少了生产成本;工艺出品率由原来的62%提高到86%,效益显著;采用输出轴壳体横型竖浇造型翻转装置,操作简单方便,便于维护,有效改善了造型生产作业条件,显著提高了生产效率,降低了操作劳动强度。

K值核算法在铸造企业生产管理中的应用

介绍了K值核算法的概念,以某铸造公司月产500 t球墨铸铁件为例,单个铸件质量36 kg,工艺出品率70%,实际废品率9.1%左右,熔损5%,其它损耗2%,分别对熔炼K值、回炉料K值、物料K值进行了计算,列出了金属炉料构成表,指出:K值核算法对企业的销售报价、生产管理、供应与财务管理乃至经营管理,具有现实的指导意义。在推广应用中,生产与管理的很多问题得到了解决,并取得了可观的经济效益和显著的社会效益,加快了铸造企业由传统的经验管理模式向精细化生产经营管理模式转变的步伐。

轮毂铸件托芯造型工艺的开发

介绍了大型轮毂铸件的结构特点,详细阐述了托芯造型工艺:采用斜锲托芯盘结构,当造型机起模顶杆顶起起模板时,起模板托起砂箱,砂箱托起托芯盘上的斜锲,斜锲带动托芯盘向上运动,轮毂下砂型被完整吊出下型模具。生产结果显示:(1)采用托芯造型工艺后,实现了机械化作业,每小时可生产51件轮毂铸件,比原来手工造型相提高150%以上;(2)下砂型大砂胎断裂、裂纹废型问题基本解决,并且后续打磨清理工作量也大大降低;(3)托芯造型工艺使用方便、维护简单,造型工人的劳动环境有了大幅度地改善,具有明显的经济效益和社会效益。

球墨铸铁真空轮辋铸件的消失模工艺开发

介绍了真空轮辋铸件的结构,对其工艺性进行分析,为了提高铸件表面质量、保证铸件壁厚精度、提高力学性能、降低成本、减少清理工作量,确定采用消失模工艺进行生产。设计将真空轮辋风孔系、气门嘴孔终型铸出,省去机械加工工序和设备投入,降低加工成本;将螺栓安装孔系近终型铸出,减少加工余量,提高加工效率;采取真空吸附浇注方式,提高充型能力,进而提高金属液凝固补缩能力,使铸件内部组织致密,提高外观质量。生产结果显示:采用消失模工艺生产的真空轮辋铸件的尺寸精度及各项性能符合技术要求。

静压造型线砂箱结构及定位改进

介绍了通过改进定位方法,应用一面两销定位,销出箱面150 mm,间距公差＆#177;0.15 mm,定位销套配合公差Ф35H7/Ф35b8,单侧间隙0.10～0.14 mm;导正销套配合公差32H9＆#215;32b8;合箱时采用长销予定位,保证砂箱合型及互配错型值≤ 0.30 mm精度要求;采用液压装配,压紧顶紧分离等方法,解决了静压线错型超过0.50mm的问题.

差速器壳体铸造工艺适应性结构优化

HFF240301E型差速器壳铸件的结构容易造成热节多、内部缩孔缩松多。在不影响产品机械性能和使用性能前提下,基于铸造工艺适应性对铸件结构进行优化,考虑铸造工艺的客观需要,尽量避免热节的出现,在铸造工艺上通过采用组合整体砂芯方法,将差速器壳十字轴孔整体铸出。消除了缩孔缩松缺陷,同时提高了产品的成品率。