基于2D/3D成像技术的1JC厚板表面质量在线检测系统研发

针对1JC厚板表面质量在线检测,提出了一种2D/3D复合成像的表面检测系统。应用2D和3D成像系统分别实现厚板上下表面无深度变化及有深度变化缺陷的检测和识别,系统均采用深度学习算法进行分类模型的训练和应用。该技术已在宝钢厚板1JC精整线得到成功验证,现场一年多的应用表明,该技术可以有效实现精整线厚板表面缺陷的在线检测和识别。

西门子SIMATIC PCS7在宝钢厚板厂的应用

介绍了厚板厂涂漆线的设备状况和工艺流程,着重讨论了西门子过程控制系统用于辊道控制PLC的软、硬件配置,及其程序组成和功能.突出了其PLC控制系统的分散控制,集中管理,安全可靠和方便维护的优点.

仪表可靠性技术在宝钢厚板厂的应用

宝钢5 m厚板轧机是我国第一套特宽幅现代化厚板轧机,为满足生产需要,各道工序、各个区域都配备有仪表设备,因此仪表可靠性显得尤为重要。介绍了仪表可靠性基础知识,着重阐述了仪表可靠技术在宝钢厚板厂热处理炉、超声波探伤仪等设备的应用。进一步应用本技术,有助于仪表设备的周期性维护,故障排查,备件订购以及合理制定点检标准、点检计划以及维修计划等。

非对称轧制参数对厚板轧制力偏差的影响

针对某厂5 000mm CVCPlus厚板轧机操作侧和传动侧轧制力偏差过大的问题,基于ANSYS/LS-DYNA,建立了CVCplus厚板轧机有限元模型,仿真分析了轧辊交叉角、窜辊和非对称弯辊力对两侧轧制力偏差的影响;同时对现场轧制过程进行跟踪测试和数据分析,结合仿真和实验结果研究了该厚板轧机轧制力偏差与轧辊交叉角、非对称弯辊力、轴向力和窜辊的关系,结果表明:非对称弯辊力与轧制力偏差具有明显的正相关性,弯辊力偏差>100t时,轧制力偏差超过100t;当轧辊交叉角>0.131°时,轧制力偏差明显增大,并且随轧辊交叉点的移动,轧制力偏差进一步恶化;轧制力偏差较大时,产生较大的下工作辊轴向力,最大可达290t,且上下工作辊轴向力呈非对称分布;轧辊窜辊与轧制力偏差具有一定的正相关性,轧辊窜辊量越大轧制力偏差越明显;从而确定了非对称弯辊力、轧辊交叉角和窜辊依次是该厚板轧制力偏差产生的主要原因。最后,针对现场实际情况,提出了轧制力偏差抑制措施,使现场轧制力偏差控制在100t范围内,控制效果良好。

大型宽厚板轧机万向节疲劳失效分析

某宽厚板轧机主传动系统的万向节发生多次断裂事故。本文对万向节失效进行分析、主传动系统动力学仿真、万向节有限元模拟以及疲劳强度计算,计算结果表明:疲劳强度安全系数偏低,仅为1.03,是万向节疲劳失效的主要原因。

宽厚板生产中瓦楞浪成因分析及改进方法

描述了宝钢厚板厂生产厚规格船板(40mm及以上厚度)时出现的瓦楞浪的外观形貌,从终轧温度、轧制力、轧制速度等方面分析了瓦楞浪产生的原因,并提出了相应解决措施,即提高轧制温度、减小AGC补偿幅度、稳定轧制速度及减小加速度,可减轻甚至完全消除瓦楞浪。

5m宽厚板试样处理自动化系统

随着工业控制技术的不断发展,高性能的PLC在工业控制领域用得越来越广泛,5m宽厚板试样处理自动化系统,运用一个完整的工业控制系统,包括PCS7、编程工程师站、WinCC、HMI画面、PDA跟踪系统、ITV工业监视电视,并结合现场调试经验,对试样处理自动化系统工业控制的系统设计、自动化编程、联动测试、现场调试等进行了描述。

对厚板轧机轧制力模型的修正解析

为控制厚板轧制过程中的镰刀弯,从力及力矩平衡的理论出发,综合考虑垂直和水平方向力的影响,对轧制力模型进行了修正,介绍了该修正模型的理论推导过程。

厚板直角度测量及判定方法的探讨

本文介绍了厚板产品的几种直角度评价方法,对厚板的直角度测量及判定方法进行了探讨。针对厚板产品特点,提出适应于现场需求的判定方法。

减宽侧压板坯变形分析和压下规程改进

板坯调宽侧压过程中常出现失稳弯曲及头尾部鱼尾过长现象,降低了产品的成材率。对减宽侧压过程的板坯金属变形流动情况进行了分析,并结合外端与变形区的相互影响,采用塑性失稳理论对板坯的失稳弯曲现象和头尾部鱼尾变形进行了研究。在理论分析的基础上,提高了压紧辊的间隙,减少了失稳弯曲。提出了新的减宽压下规程,对减宽技术进行了改进,减宽精度明显提高,带钢头尾部的切损减少。

镍基合金圆柱形热模拟试样热变形后鼓形的有限元研究

通过abaqus有限元分析软件,对镍基合金圆柱形热模拟试样在加热和保温后的单向压缩变形过程进行了模拟。研究结果表明,由于镍基合金材料导热系数较小,在快速变形条件下,试样在单向压缩过程中产生的变形热不能充分扩散,从而导致变形后试样内部局部温度升高。通过与热模拟试样变形后鼓形的实测值进行比较,结果均表明,变形后试样的鼓形随着应变速率的提高而增大。

四辊CVC热带钢轧机板形控制特性的仿真

用流面条元法分析带材的三维塑性变形 ,用影响系数法分析辊系的弹性变形 ,将两者耦合 ,建立了四辊轧机板形和板凸度的分析计算模型。对四辊CVC热带钢轧机板形控制特性的仿真表明 ,随着CVC工作辊横移距离的增加 ,前张应力沿横向的差距增大 ;随着工作辊弯辊力的增加 ,前张应力沿横向的差距增大 ,且变化主要集中在板宽的边部 ;随着板宽的增加 ,前张应力沿横向的差距先减小后增大。

调质过程中厚板的尺寸变化

通过60 kg级钢淬火过程的埋偶试验和ABAQUS软件模拟计算进行对比。通过应力-应变曲线的测定,模拟计算淬火过程中厚板尺寸的变化规律。结果表明,ABAQUS软件可以模拟厚板淬火过程的温度变化;调质过程中厚板的厚度减薄,宽度、长度增加,随着原始厚度的增加,厚度减薄率下降;经过对工业生产厚板尺寸的测量及与模拟值进行对比,认为其模拟计算的厚度、宽度变化较为准确,而长度偏差较大。

4辊CVC热带钢连轧机轧制过程的仿真

采用流面条元法分析带材的三维塑性变形,影响系数法分析辊系的弹性变形,并将二者耦合,建立了4辊CVC轧机板形和板凸度的分析计算模型,并对4辊CVC热带钢连轧机的轧制过程进行了仿真。仿真结果表明,4辊CVC轧机具有很强的板凸度和较强的板形控制能力;建立的仿真模型实用可靠,仿真精度较高,为4辊CVC轧机热轧带材板形和板凸度的仿真与分析提供了理论基础。

新型PLC控制系统在双边剪的应用

近年来,随着工业控制系统的不断发展,可编程控制器结合高速现场总线系统应用十分广泛。在宝钢厚板厂双边剪系统中,该技术得到了全新的应用。主要介绍了双边剪的主电机控制,电机与夹送辊的同步控制技术,并根据实际生产情况对系统进行了优化。

中厚板轧制道次规划算法的研究

中厚板道次规划算法是中厚板过程控制技术的核心。比较了Siemens采用SQP算法、国内综合等储备方法以及简化的二次型规划算法。Siemens的SQP算法复杂,参数配置困难;综合等储备方法的算法较简单,但是对物理模型和边界条件要求较高,存在计算得不出结果的问题;简化的二次型规划算法相比其它2个算法稳定性和参数配置都比较容易,计算速度快。实践表明,该方法更适合工业现场的在线应用。

基于大数据平台的智慧设备管理实践

宝钢厚板5 m产线积极推进智慧设备管理系列举措,在设备状态诊断、智能工具应用、智慧业务管理等方面进行了积极的探索。基于PIDAS大数据平台,开发了轧机关键设备状态监控系统、设备缺陷管理系统。通过设备状态大数据诊断,提升设备异常发现水平,发挥设备极致效率;通过对设备缺陷的精准管理,提升产线综合能力。未来将对关键设备状态监控系统进行拓展,开发模糊检索及辅助诊断功能、关键设备精度管理功能,以进一步提升设备远程运维指数。

面向对象程序设计方法在控制系统中的应用

针对以梯形图和语句表为代表的面向过程的传统程序设计方法已经不能很好地适应自动化系统的发展要求的问题,使用了CFC(连续功能图)方法,可以应用面向对象的概念和方法,以被控设备和算法为对象进行程序设计和开发,可极大地提高控制系统软件的稳定性和可移植性,并缩短开发周期。使用该方法开发的步进式加热炉控制系统程序,经过实际应用表明,程序系统的稳定性好、定位设备故障率低,尤其是程序的可移植性有很大的提高。并且,开发的控制系统软件模块能够被很好地继承和重用,能够更好地体现软件知识产权。

一种新型异步电动机差动保护研究

本文主要论述了异步电动机新型差动保护的方法,采用了一种由三个电流互感器,三个过流瞬动单元或一个有三个模拟量输入的过流瞬动保护单元来实现2MW 及以上电动机差动保护的设计思想。该方法同传统的保护相比,具有设计费用低、所需元器件少、保护功能利用率高等优点。

特厚板AUT典型缺陷识别

宝钢5000 mm宽厚板二期新引进一套特厚板离线超声波自动探伤设备(简称特厚板AUT)。对AES探伤图谱进行判定时,需要结合自动判定结果并进行适度人工干预,增加了探伤人员的判定难度。本文将结合L3信息系统,对特厚板AUT的几种典型缺陷及伪缺陷识别作一个简要的分析。