宝山钢铁股份有限公司生产的钻杆再创钻探井深新纪录

2011年1月,由宝山钢铁股份有限公司生产的NC52非标准钻杆、BGDS40高抗扭钻杆、BGXT26超高抗扭钻杆组成的复合管柱在塔里木油田成功钻探出深度达8023m的克深7井,打破了2008年在塔里木油田创造的7620m的最深井记录，创造了国产钻杆的又一座里程碑。

宝山钢铁股份有限公司新型气密封套管在青海油田首次试用成功

2010年7月30日，宝山钢铁股份有限公司BGPC新型气密封套管在青海油田首次下井试用成功。该套管专门针对青海油田“低压、低渗、低产”气井开发使用，解决了常规套管气密封效果不足、现场操作繁琐、使用环境不友好等诸多问题，赢得了青海油田技术部门及使用单位的一致推荐与支持。本次套管试用共下井5口，宝山钢铁股份有限公司派出的产销研服务团队在青藏高原奋战25天开展贴身技术服务，力保下井顺利进行，为该套管后续的推广使用奠定了坚实的基础。

宝山钢铁股份有限公司“抗CO_2、H_2S腐蚀用3Cr系列油套管研制”项目荣获2009年度国家技术发明二等奖

在2010年1月11日召开的2009年度国家科学技术奖励大会上,宝山钢铁股份有限公司的＂抗CO2、H2S腐蚀用3Cr系列油套管研制＂项目荣获2009年度国家技术发明二等奖。

宝山钢铁股份有限公司顺利完成首批BT-S13Cr110超级13Cr油管生产

2009年12月,宝山钢铁股份有限公司顺利完成了首批供中石油塔里木油田公司使用的BT-S13Cr110油管。塔里木油田的＂三超＂（超深、超高压、超高温）和高腐蚀油气井开发是世界级难题,

宝山钢铁股份有限公司完成Φ137.7,200mm经济型气密封套管BG-PC产品工业生产

宝山钢铁股份有限公司（简称宝钢）完成Φ137.7,200mm（5 1/2,7 8/7in）经济型气密封套管BG-PC产品工业生产。2010年7月,宝钢生产的Φ137.7mm×9.17mm N80-Q钢级套管在青海油田涩北二号气田成功实现5口井下井试验,并于10月25日完成了青海油田组织的项目评审；

宝山钢铁股份有限公司顺利完成海底管线管生产合同

日前．宝山钢铁股份有限公司顺利完成月东油田5395t海底管线管生产合同，成功打破了国外钢管厂对海底管线管的垄断。该批海底管线管无论是钢级还是壁厚均为目前国内最高水平的海洋用管产品，除了具有常规的断裂韧性外，还具有特殊的耐腐蚀以及耐低温（-35℃）性能。此次顺利供货标志着宝山钢铁股份有限公司可以批量提供海洋管线管。

宝山钢铁股份有限公司生产的Φ127mm镍基合金套管下井成功

近日．宝山钢铁股份有限公司生产的Ф127mm镍基合金套管在四川省东北部元坝103H井下井成功，成为国内首家具备镍基合金油管和套管生产能力的企业。

宝山钢铁股份有限公司生产的首批海洋用管顺利交付用户

2011年3月,宝山钢铁股份有限公司生产的首批2400t海洋用管顺利交付中国海洋石油总公司番禺防腐基地使用。

钢管水压试验机增压异常分析及处理

介绍了某钢管水压试验机增压过程以及增压时的压力平衡系统组成、控制原理及使用验证。重点介绍了该水压机主要设备结构,在使用过程中出现的增压、压力平衡典型故障,包括增压插装单向阀磨损产生的故障、水压压力参数设定产生的故障、液压比例阀异常引起的故障、电气控制器接触不良产生的故障等。依据设备原理、监控程序及波形图对上述故障现象进行分析,找到了故障的根本原因,并有针对性地提出了优化改进措施,减少了故障时间,保障产线的顺行。

宝钢无缝钢管张力减径有限元模拟与验证

为了提高无缝钢管产品的精度,依据宝钢张力减径实际的生产工艺,基于MSC·Marc软件,建立了14机架无缝钢管张力减径三维热力耦合有限元模型。分析得到了荒管通过各机架时的壁厚以及成品管周向壁厚的分布、应变场、温度场,壁厚与温度的模拟结果和实测结果相吻合,验证了模型的可靠性。模拟结果显示,张力减径过程中,钢管的壁厚并非一直降低或一直增大;成品管外表面温度低,内表面温度高。结合张力减径的特点对模拟结果进行了分析。为了进一步研究影响成品管壁厚的因素,通过控制单一变量法,分别研究了摩擦系数和荒管入口温度对成品管壁厚的影响,并得到相应的规律,为优化实际生产工艺和提高产品精度提供可靠依据。

品种事业部制的对标分析与运营实践

事业部制组织结构是一种在大型企业中普遍采用的组织结构形式,它是在产品部门化的基础上建立起来的。每一个事业部都有其独立的产品和市场,实行独立经营、核算和考核,是一种高度自治的分权化经营。同时,事关大政方针、长远目标以及一些全局性问题的重大决策集中在总部,以保证企业的统一性。

基于X射线图像的厚钢管焊缝中气孔缺陷的自动检测

由于厚钢管X射线图像强度分布不均匀,对比度低、噪声大,且气孔缺陷的大小、形状、位置、对比度各异,使得自动检测各种类型的气孔较为困难。针对传统缺陷检测算法中手工标记缺陷数据工作量大,焊缝边缘难以准确提取等问题,提出一种新的无监督学习的各种气孔缺陷检测算法。首先,采用快速独立分量分析从钢管X射线图像集合中学习一组独立基底,并用该基底的线性组合来选择性重构带气孔缺陷的测试图像;随后,测试图像与其重构图像相减获得差异图像,通过全局阈值从差异图像中将各种气孔分割出来。实验的训练集有320幅,测试集有60幅图像,所提算法检测结果的平均敏感性和准确率为90.5%和99.7%。实验结果表明,该算法无需手工标记数据或提取焊缝边缘,可准确检测各种气孔缺陷。

基于应变设计用X80大应变UOE钢管的研发

在地质灾害多发地区,基于应变的管道设计对管线管提出了大应变的性能要求。通过实验室研究了不同组织类型对管线钢大应变性能的影响,发现多边形铁素体+贝氏体的组织具有很好的大应变性能和其他性能的匹配。更进一步研究了双相比例、组织形态等对大应变性能的具体影响,以及轧钢工艺参数对双相组织的影响。基于该组织设计及实验室研究,宝钢进行了Ф 1 219×26.4 mm厚壁X80大应变UOE管线管的试生产。试制钢管性能良好,能够满足西三线X80大应变管线管的技术要求。

J55钢级中直径厚壁HFW套管成型过程的有限元仿真

通过有限元仿真软件模拟出J55钢级中直径厚壁Φ508mm×16.13mm HFW套管的排辊成型过程,从成型结果和各部分的等效塑性应变两个方面研究了板带的变形情况,分析了排辊成型生产中直径厚壁HFW套管的可靠性。模拟结果显示,板带总体成型良好,各成型段的变形也满足生产需要,但板带端部在精成型后有部分变形不规则,存在变形盲区,在距端部100mm后变形盲区消失,变形截面很理想。

无缝钢管张力减径过程管壁增厚规律研究

根据无缝钢管张力减径过程的变形特点,利用MSC.Marc软件建立了三维热力耦合有限元分析模型,对25机架张力减径机试轧产品进行数值模拟,不同机架间距的模拟结果表明利用软件建立的缩微分析模型建模准确,试验进一步验证了模型的可靠性。通过研究管端张力及轧辐工作直径的变化,了解了管端增厚机理。探讨了多种因素对张力的影响.分析了张力形成规律,研究结果对今后管端壁厚控制技术的开发提供了依据。

厚钢管X射线图像中焊缝区域的检测

由于传统焊缝区域检测算法难以准确提取模糊和对比度低的厚钢管焊缝区域,提出一种新的基于鲁棒PCA模型的焊缝区域检测算法,该算法能克服传统方法的不足,并能准确提取焊缝区域.首先,收集一序列X射线图像,并对其进行空域对齐及亮度归一化预处理.其次,计算得到系列图像的背景图像,并将背景图像与待测试X射线图像张成一个观测矩阵.最后,使用鲁棒PCA算法对观测矩阵进行低秩与稀疏分解,测试图像中的不均匀强度及噪声被消除,焊缝区域被凸显出来,通过全局阈值可将焊缝区域较好地分割出来.实验结果表明,该算法能较大地消除厚钢管X射线图像中噪声及不均匀强度分布带来的干扰、同时增强模糊的焊缝边缘及对比度低的区域,相比传统焊缝区域检测算法,具有更高的检测灵敏度(0.952)和精度(0.989),能更好地将模糊和对比度低的焊缝区域完整检测出来.

环保型钢管自动酸洗线成套技术及装备开发

针对钢管原酸洗线人工操作多、作业环境恶劣、酸洗质量难以控制的问题,开发了一种自动酸洗线成套技术及装备。介绍了自动酸洗线中酸洗运输车、紊流式酸洗槽和夹套式磷化槽等主要技术装备的功能特点及控制方式;详细介绍了生产自动化技术体现的4个方面,生产物流自动化,流体系统配液、补液自动化,酸液循环过滤加热自动化和物流信息自动化。该自动酸洗线具有清洁生产、节省能源、降低废弃物排放、减少环境污染、降低劳动强度等优点,可推广使用。

钢管管端加厚模具的设计及应用

介绍了钢管管端加厚主要变形工具(夹紧模、加厚模、冲头)的尺寸设计方法,提出了加厚模具的材料要求,分析了加厚模具的常见损坏方式,给出了提高加厚模具使用寿命的具体措施。实际应用结果表明:该管端加厚模具设计方法具有较好的应用价值,所开发的产品完全满足用户需求。

PQF轧管机连轧过程芯棒温度场有限元分析

芯棒是PQF(Premium Quality Finishing,高质量精轧机)的主要加工设备之一,其温度的分布和变化情况是研究芯棒磨损和缺陷产生的依据。采用有限元法分析PQF生产28Cr Mo57钢管过程中芯棒各阶段温度场和温度随连轧时间的变化曲线。结果表明,表面节点一直处于较高温度,而芯棒内部的各取样点温度几乎保持在初始温度;芯棒表层温度变化剧烈,在1#机架和2#机架间时温降速率超过160 K/s;芯棒整体平均温度在第一机架轧制时升高最快,在以后的各阶段温升迅速减慢。结合轧制过程芯棒温度变化规律和失效机理,提出了延长芯棒寿命的建议。

钢管矫直辊辊型曲线设计综述

钢管矫直辊辊型曲线应该满足全接触理论,使矫直辊和钢管形成共轭曲线,达到最好的包络和矫直效果。介绍了设计计算这类共轭曲线较为常用的3种方法,包括:早期的人工绘图法,后来发展为利用计算机根据绘图方法确定辊型;计算机编程多重循环计算法,即在矫直辊轴线上某点作垂直截面,将其变为平面几何问题,通过计算机逐点计算,找到半径数值符合条件的点,再逐点完成设计;以及通过数学方法推导出计算矫直辊半径的函数关系式,直接进行设计计算的方法。上述方法使矫直辊辊型设计从理论到实施得到解决。