AMESim在冷床液压故障分析中的应用

某步进式冷床升降油缸的同步由同步马达来控制,但在使用过程中经常会出现严重不同步情况。在对液压原理分析的基础上,利用AMESim对其液压系统进行模拟,发现原设计存在缺陷。在负值负载的工况下同步马达接在进油侧同步效果会很差,尤其是载荷比较大且存在偏载的情况。根据分析结果对原理进行了修改,并做了模拟。按照新原理对冷床液压系统进行改造,实际同步情况良好,问题得到了解决。

湛江钢铁炼钢厂的工艺设计创新及生产实践

介绍了湛江钢铁炼钢厂将主体生产和辅助作业分离的总体工艺布局创新设计,设置独立的铁水预处理中心、独立的废钢配送中心、独立的渣处理中心等,一体化管理,集中控制污染源,采用高效的组合冶炼模式,优化设备选型,简化工艺流程,快速、协同的钢水精炼技术、稳定单元作业功能,构建了"简单、高效、低成本"的清洁钢厂运营生产体系,实现绿色生产,创造了国内千万吨级钢铁企业从投产到年度"四达"即"达产、达标、达耗、达效"的世界领先水平。

通道式感应加热中间包的形状和内衬砌筑设计

通道式感应加热中间包的形状设计和内衬砌筑与传统中间包有着较大的区别,为获得最佳感应加热效率,提高金属收得率,减少耐火材料的消耗,对通道式感应加热中间包的形状设计中需特别注意的因素和砌筑特点进行浅议。设计实践表明,中间包的形状设计必须满足感应器位置的合理性,保证通道的最佳长度和多浇次使用;内衬砌筑需设置漏钢预报网线,保证感应器的安全使用。

连铸液压系统节能设计

当前,连铸液压系统的设计只侧重于考虑设备的功能要求,而忽略了液压系统效率极低耗能较高的问题。为了说明在设计过程中如何提高连铸液压系统的效率,从液压泵的驱动电机型号、电机负荷率、液压油、系统压力几个方面的分析,阐述了设计原则和方法。最后介绍了最新液压节能技术的应用。

连铸扇形段辊子参数化和模块化设计

连铸机扇形段辊子数量众多,规格也各不相同,造成辊子设计和加工效率较低,而三维参数化和模块化设计方法可提高辊子设计质量和设计效率。本文利用Inventor对芯轴式自由辊进行参数化和模块化设计,通过iPart功能实现辊子零部件的参数化设计,建立产品零件库,按照一定的约束规则装配辊子,创建iAssembly装配件,然后运用iLogic规则驱动模型参数、性能及属性等信息处理,实现模型的自动更新。通过Inventor参数化和模块化设计,有效降低了自由辊的产品的生产制造成本,缩短设计和加工周期。

连铸扇形段长寿命自由辊优化设计

扇形段自由辊的使用寿命严重影响到连铸机的使用效率和铸坯质量。连铸机扇形段寿命低,更换周期短,其主要原因是自由辊使用寿命低,经常发生轴颈断裂、水套漏水、轴承座损坏和轴承卡死等故障。通过改进自由辊辊颈结构降低轴颈应力集中,采用整体式芯轴避免水套漏水,同时选用高承载力轴承,优化设计轴承座,增加轴承座的坚固性,来提高自由辊的强度。通过上述措施的实施,自由辊使用寿命和扇形段使用周期大幅提高,解决了扇形段长期以来因自由辊失效而频繁下线的问题。

连铸机结晶器调宽结构设计优化

某钢厂连铸机结晶器调宽在使用过程中存在一些问题,包括零件腐蚀严重、连接螺栓易脱落、电机过载、精度不够等。造成以上问题的原因为保护套密封性较差、连接螺栓设计不合理、电机额定功率偏低、连接结构复杂。对原设计进行了优化。设计优化后的调宽机构通过一段时间的使用效果良好,不仅提高了精度,而且大幅降低了维护成本和备件材料费用。

板坯凝固收缩与扇形段辊缝优化设计研究

针对炼钢厂铸机扇形段寿命随着高强度钢的生产日益降低的问题,采用数值模拟的方法对铸机浇铸高强钢过程中的铸坯凝固传热和凝固收缩问题进行研究,利用钢种的热膨胀系数对铸坯自由凝固收缩变形行为进行分析。通过计算分析发现钢种的凝固收缩特性与其相变过程的质量密度密切相关,利用铸坯温度场和钢种热收缩特性研究铸坯在铸机扇形段内厚度方向的收缩,优化扇形段辊缝设置。通过调整辊缝调整适应铸坯缩量,减少铸坯对扇形段负载,降低拉坯阻力。通过以上措施的应用,铸机扇形段更换量得到降低,水平段更换量降低了32%,驱动辊扭矩由调整前的25.15%下降到调整后的18.8%。