SiO_(2)颗粒在CaO-SiO_(2)-FeO-MgO-Al_(2)O_(3)转炉渣体系中的熔解机理

为了研究SiO_(2)调质剂颗粒在熔融转炉渣中的熔解机理,提高其在转炉渣中的熔解反应效率,首先,采用原位观察法并利用超高温共焦显微镜观察温度在1430~1510℃之间时SiO_(2)颗粒在CaO-SiO_(2)-FeOMgO-Al_(2)O_(3)转炉渣体系中的熔解过程,研究温度、颗粒粒径对SiO_(2)颗粒熔解时间及速率的影响;其次,结合FactSage软件以及收缩核模型和实验数据拟合的方法揭示SiO_(2)颗粒的熔解动力学机理;最后,借助高温黏度测试仪测得转炉渣黏度,定义衡量SiO_(2)熔解速率的函数Δc_(SiO_(2))/η,并构建SiO_(2)颗粒的熔解动力学方程。研究结果表明:温度和颗粒粒径对熔解过程有明显影响,温度升高、粒径减小可提高熔解速率。函数Δc_(SiO_(2))/η越大,同粒径下颗粒在转炉渣中的熔解速率越快,SiO_(2)颗粒在五元系CaO-SiO_(2)-FeO-MgOAl_(2)O_(3)转炉渣熔解时界面间无固态产物层形成,且颗粒熔解主要受化学反应机理控制,其表观活化能约为213.054 kJ/mol。

钢-铸界面钢液温降的系统热诊断

传统出钢温度制定存在各工序温降的刚性叠加而导致出钢温度高。通过钢包盖在线测温系统的开发,钢包与中间包侧壁、底部埋偶测温,以及计算的模型开发与校核,进行了钢铸界面钢液温降系统诊断;该系统其能够克服钢包上表面散热计算和试验测温数据样本局限性,为班组厂制定钢液温度提供较为精确的依据。