钢铁冶金设备的防腐与维护问题研究

随着改革开放的发展,我国的钢铁冶金业迅速兴起,生产出各种冶金设备,但是在使用的过程中,各种钢铁冶金设备不可避免会出现腐蚀和损坏现象,对企业的运行产生很大的影响。通过归纳钢铁冶金设备腐蚀的原因,探讨相应的防腐和维护措施,以保证企业的正常运行。

冷却工艺对热轧高强带钢残余应力的影响

为分析不同层流冷却工艺对热轧高强带钢残余应力的影响规律,以ABAQUS有限元软件为基础,采用FORTRAN语言编写用户子程序,建立热轧高强带钢快速冷却过程的有限元模型,对带钢层流冷却过程中温度场、组织及应力场的演变规律进行耦合计算。针对现场工艺,设计并实施过冷奥氏体连续冷却转变(CCT)试验和残余应力测试等试验对模型进行校正。以校正后的模型作为基础模型,修改基础模型的初始条件和边界条件,建立与边部遮挡、稀疏冷却、后段冷却、降低初始温差等4种层流冷却工艺对应的有限元模型,以定量分析4种工艺对减小带钢残余应力的效果。研究结果表明:原来无应力的带钢,经过层流冷却后,带钢宽度方向的应力分布变为边部有较大的压应力,中部有较小的拉应力。4种工艺都能有效减小残余应力,降幅从高到低依次为降低带钢横向初始温差、稀疏冷却、边部遮挡、后段冷却。

热处理对N80级ERW套管钢组织与性能的影响

基于Jampro软件的组织和性能预测,制定N80级ERW套管钢的热处理工艺,并研究其对组织与性能的影响。结果表明,经不同等温处理后,实验钢获得以多边形铁素体加板条贝氏体为主的复相组织,且其力学性能均满足API5CT标准;随等温处理温度的升高,多边形铁素体含量增加,板条贝氏体含量减少,该组织结构有利于实验钢塑性和韧性的提高。

非调质N80级ERW套管钢的组织与性能

设计一种非调质复相N80级ERW石油套管钢,通过模拟轧制实验研究试验钢的成份、组织及性能。N80实验钢板的主要组织为多边形铁素体加板条贝氏体组成的复相组织-且随着等温温度的降低,多边形铁素体含量降低,贝氏体含量增多。N80实验钢板的强度、韧塑性均高于API 5CT标准性能要求,且具有较低的屈强比。

热轧酸洗板质量问题分析及关键技术研究

针对热轧酸洗板生产过程中容易出现表面质量缺陷及低尺寸精度等问题,提出了热负荷前移的加热制度、降低尾部厚度精度以增加轧制稳定性、保证设备精度以减少划伤、采用激冷等手段解决轧辊系氧化铁皮缺陷等措施,使热轧酸洗板降级率大幅减少,并使结构用酸洗板规格范围得到了扩展。

铁矿石富氧烧结试验研究

在铁矿石烧结过程中进行富氧,观察富氧后烧结固体燃料消耗、成品率、利用系数、冶金性能及矿相显微结构等指标的变化情况.试验表明：富氧时间为2～4 min、富氧量为5～8m3/t时,烧结矿的各项指标较好.在该条件下,与基准烧结矿相比,成品率提高2.12％、转鼓强度值提高0.92％、固体燃料消耗降低1.56 kg/t;富氧烧结对改善烧结矿成品率的试验结果表明：16组烧结试验中,对烧结过程进行富氧后,成品率提高了0.79％～2.05％,富氧后的成品率平均高于基准成品率1.35％.随着富氧量的增加,成品率呈现出增长趋势;而随着富氧时间的增加,成品率没有明显增长.同时,富氧烧结后,烧结固体燃料消耗下降0.69～1.41 kg/t.

梅钢1422热连轧机组凸度控制研究

热带钢凸度是板形的一项重要指标。据此,结合梅钢1 422 mm轧线的实际生产情况,对热轧带钢凸度控制的影响因素进行了分析,并分别从原始辊型配置,轧辊热凸度的控制,机组窜、弯辊的配合应用,轧制计划的编排及现场操作的调整等方面提出了相关见解。

梅钢3号烧结机烟气脱硫生产实践

在国家节能减排政策的推动下,梅钢3号烧结机增设了烟气脱硫系统。本文介绍了该脱硫系统的脱硫原理及工艺流程,对系统投运后的生产情况、运行效果以及运行成本进行了总结,并就目前存在的不足进行了讨论,同时提出了相应的改进建议。

基于Profibus的6900KW风机远程监控

6900KW抽风机是烧结机的关键设备,其控制系统由中压变频软启动、同步机励磁器、轴承润滑、油温及振动监测子系统组成,采用PLC和电气Profibus网络构成的模块化硬件系统可靠、紧凑。为实现在生产中控室对风机的监控,本文提出在原有的西门子电气Profibus网络中加入光学Profibus子网络,用Winccflexible HMI组态软件组态远程监控站。半年运行说明,新增的远程监控运行可靠,操作方便。

基于密集冷却工艺的700MPa级高强带钢减小残余应力研究

目前密集冷却工艺已广泛用于生产高强度带钢,但是该技术冷却速率较快的特点易造成带钢冷却不均匀等问题,导致带钢残余应力过大,进而产生边浪等板形缺陷.本文利用有限元方法,使用ABAQUS有限元软件建立某700 MPa级高强度带钢在密集冷却工艺下的模型,实现温度-相变-应力耦合计算,并进行多个实验验证了模型的准确性.通过修改有限元模型边界条件和初始条件,研究边部遮挡和初始温差对带钢层流冷却阶段产生的残余应力分布的影响规律.对于减小带钢层流冷却过程中产生的残余应力,减小带钢进入层流冷却前的初始温差更加有效.本研究成果经过现场试验验证,可靠性较高,可用于指导该种类型高强带钢生产,以减少带钢的残余应力,提高带钢板形质量.

高强钢连铸板坯中心偏析的分析及改善措施

分析了评价连铸坯中心偏析的几种方法及其各自优缺点,并综合比较了各类中心偏析的形成机制和控制技术的特点。在实际生产过程中对于钢水成分、钢水纯净度、钢水过热度、连铸冷却工艺、板坯缓冷、连铸机辊缝控制、轻压下的参数选择等关键控制技术进行了讨论。

提高漏钢预报系统准确性的方法

介绍了梅山钢铁公司2号连铸机漏钢预报系统的组成,并对影响结晶器漏钢预报系统准确率的主要因素进行了分析,通过采取提高硬件的可靠性和生产工艺优化等改进措施,取得了良好的效果。

基于有限元和试验的热轧带钢残余应力减量化

研究残余应力减量化技术可提高热轧带钢板形质量。有限元技术及相应的试验验证已广泛应用于工业生产,采用该方法对带钢层流冷却过程中的温度、相变及应力耦合进行求解,对于分析带钢轧后冷却不均、应力应变不均及翘曲具有重要意义。基于ABAQUS建立热轧带钢在密集冷却工艺条件下的有限元模型,实现温度、相变和应力三者的耦合计算,并进行温度测试、材料微观组织测试及应力测试等多个试验验证。计算结果表明,减小带钢进入层流冷却前的初始温差、采用边部遮挡技术对减少带钢残余应力均具有积极的意义。通过一个改善初始温差分布进而改善带钢残余应力的实例,验证了提出的方法和结论的正确性。

钢-渣界面液态夹杂物分离过程数值模拟

为了揭示精炼钢包内固态夹杂物去除的机理,建立了描述液态夹杂物在钢-渣界面分离的数学模型,提出了计算其在钢-渣界面停留时间的表达式,讨论了影响液态夹杂物在界面处停留时间的因素。结果表明,液态夹杂物尺寸和钢-渣界面张力是影响其在钢-渣界面停留时间的主要因素,而且其在钢-渣界面处的停留时间要远大于固态夹杂物在界面处的分离时间,这是钢包内固态夹杂物更易被去除的主要原因;吹氩钢包内直径小于2μm的液态夹杂物难以穿过钢-渣界面而停留在钢液中。

钢中第二相粒子与铸坯表面裂纹分析

测试了Q345B钢的高温力学性能,鉴别了铸坯裂纹处析出物的类型,研究了含铌Q345钢中第二相粒子固溶析出及晶粒长大的规律,探讨了钢中第二相粒子与铸坯表面裂纹的关系及相应的控制措施。

高炉煤气放散阀煤气泄漏原因分析及处理

为了确保高炉煤气放散阀安全、稳定、环保运行,对其使用状况进行深入分析,找出煤气泄漏的原因,并且提出切实可行的处理对策,避免泄漏现象的发生,消除潜在设备隐患,同时提高企业经济效益,具有同类企业参考的价值。

四杆五铰式开铁口机机构运动和变形分析

对梅钢4号高炉开铁口机进行了机构运动学分析,采用弹塑性有限元方法计算了控制连杆的弹塑性变形,从而找出了开铁口时钻杆对中出现较大偏差的变形机理。通过采用对控制连杆加固的技术措施,增大了控制连杆截面的惯性矩,有效地抑制了控制连杆的变形,从而使钻杆的对中精度满足了生产要求。

连铸坯皮下夹渣的控制技术

皮下夹杂是生产高级冷轧薄板最常见的板坯缺陷。钢水中携带的非金属夹杂物、钢水浇注过程中结晶器保护渣的卷入是造成板坯皮下夹渣缺陷的主要原因。提高钢水的纯净度,做好稳态浇铸控制结晶器保护渣的卷入及采用高表面张力、高黏度结晶器保护渣是控制板坯皮下夹渣缺陷的最有效措施。