汽车A柱支撑板级进模设计

汽车A柱支撑板级进模设计时,通过对其冲压成形工艺进行研究,运用Autoform软件确定零件的成形工艺方案,设计出10工位排样图.然后,通过考虑冲压质量、工艺要求及生产效率等因素,并依据排样图及对成熟级进模总体结构的研究,选择了合理的模具结构类型,依据所选择的结构类型,运用三维造型CAD软件UG,设计了一套能够完成10工序的汽车A柱支撑板级进模.最后,对模具组装和调试后,进行了实冲,所冲制件符合三维坐标检测仪的检测要求,在模具投产后通过适当的维护,能够适应批量生产要求.

纯电动汽车故障诊断方法探究

纯电动汽车在推广和使用的过程中,很多人会害怕有触电的危险,而绝缘故障会导致危险电压、火灾、高故障电 流和爆炸,造成人身伤害和死亡事故。通过分解纯电动车整车高压系统结构,分析了动力电池内外部高压系统主要组成及其 导致绝缘故障的常见因素,并探讨了纯电动汽车绝缘故障的诊断及故障发生后的处理机制。

进排气包角对汽油机性能影响的仿真优化研究

针对一款进气歧管喷射的废气涡轮增压汽油机建立了一维性能的仿真计算模型,进行了不同进排气包角对汽油机性能影响的优化仿真计算及对比研究,并对优化结果进行了试验验证。研究结果表明,所建立的一维性能计算容腔模型和管道模型均能满足计算精度要求,其中容腔模型更为准确;汽油机低速运行时,应采用较大的进气包角和较小的排气包角,而汽油机高负荷运行时,采用尽可能大的进气包角和较大的排气包角能获取更为优越的经济性和动力性;汽油机转速、进气量以及循环残余废气量是汽油机性能变化的重要影响因素。

基于Autoform多工位连续冲压成形数值模拟

文章通过研究某轿车C柱连接支架件零件图,确定零件成形工序,并运用Autoform软件分析计算零件的原始毛坯展开图,初步确定零件的成形工艺方案。采用Autoform软件、单工位多工序的有限元建模及数值模拟方法模拟板料的多步成形过程,研究板料的成形工艺(凸、凹模间隙)、成形效果(是否有开裂、起皱、叠料)及弯曲回弹量等对板料变形情况的影响,从而确定合理的工艺参数,制定合理的工艺方案,并通过实冲验证了数值模拟的有效性。

轿车C柱连接支架件连续模设计

针对轿车C柱连接支架件,进行了制件的冲压成形工艺分析,设计出13工位排样设计图。依据排样设计图分析了设计要点并进行了对应的模具结构设计。模具结构设计过程中,通过对冲压质量、工艺要求及生产效率等因素的考虑,选择了合理的连续模总体结构类型,设计了一套能够完成预定工序的模具。最后,通过实冲试验,验证了模具设计的有效性。模具可适应大批量生产,精度要求高、稳定性及可靠性高,产品质量高等要求。