端盖的精密锻造工艺研究

端盖是液压系统的关键零件之一,形状复杂,精度要求高,是典型的小型精锻零件。针对零件的精度和形位公差要求,介绍了该零件的精锻方案设计与锻造工艺分析。试生产结果表明,该零件的工艺设计合理。

用金相法研究化学成分对热轧铝板组织和织构的影响

文章分别以工业纯铝、高纯铝和稀土铝制得不同化学成分的热轧铝板,用金相法研究了不同化学成分热轧铝板的组织和织构。结果表明,热轧稀土铝板中出现了等轴状晶粒,高纯铝的热轧铝板和稀土铝的热轧铝板中立方织构的含量较高。

船用发动机铝活塞锻造工艺研究

活塞是发动机上的关键零件,长期在交变高温、高压及冲击载荷条件下工作,性能直接影响到整个发动机的性能和安全系数.现在大多数活塞采用铸造工艺生产,重力铸造和压力铸造均会产生缩松、缩孔、气孔等缺陷,即使采用挤压铸造,也避免不了氧化物夹杂和小气孔产生.采用锻挤活塞,晶粒可以得到细化且呈流线分布,材料内部缺陷也会消除,组织更致密,不仅力学性能有所提高,且导热和抗高压能力也明显增强.

差速器壳体锻造工艺研究

为提高差速器壳体的模具寿命,本文研究了该零件在80kJ电液锤上的锻造工艺。结果表明,由于预锻工艺设计不合理,锻模表面温度显著上升,模具容易出现热裂纹。本文优化了预锻工步设计,提出了25MN螺旋压力机模锻的新工艺。数值模拟结果表明,新工艺可以降低终锻模膛的表面热应力和磨损速度,提高模具寿命。

退火张力对无取向硅钢再结晶织构和磁性能的影响

采用取向分布函数(ODF)分析了无取向电工钢冷轧板施加不同张力时再结晶退火后组织织构的变化。结果表明,随着退火张力的增加,再结晶晶粒尺寸逐渐增大,当退火张力为4 MPa时,晶粒平均直径达最大值75μm,且尺寸均匀,Goss织构和立方织构组分也增强,其铁损P_(1.5/50)降低到4.34 W·kg^(-1),同时磁感B50升至1.684T;当张力增加到6 MPa时,晶粒直径减小至40μm,{110}〈001〉和{001}〈100〉织构组分减弱,γ线织构组分明显增强,磁性能恶化。

42CrMo钢中型锻件形变热处理工艺研究及应用

介绍了42CrMo钢闭塞式壳类锻件(中型)形变热处理工艺研究及其生产应用。通过控制形变量(ε)、形变率(ε')及再结晶孕育期的滞空时间,以期获得平均板条束直径(d_m)远小于普通淬火马氏体的形变淬火马氏体淬火组织。同时使形变强化最大化保留在淬火组织中,使形变强化(位错强化σ_d+亚晶强化σ_g)和相变强化(σ_(ss))有机的结合,从而提高材料的强韧性,特别是冲击韧度。差速器壳类闭塞式锻件执行该工艺,既可满足产品的性能要求,又节约材料、能源、设备、工时,同时减少了操作岗位,缩短生产周期,提高了劳动生产率,减少了CO_2等废气的排放。故形变淬火-高温回火强韧化工艺的应用意义深远重大。

抽油杆工作量规的技术研究

抽油杆是我公司的一项主要产品，每年给公司带来丰厚的经济效益。由于每年的大批量生产，螺纹环规止端频繁使用，磨损很快，而且环规的磨损公差小，制造精度较高，因此为了延长螺纹环规止端的使用寿命、节约工装的制造费用，同时保证产品的质量，必须进行抽油杆螺纹环规的研究。

42CrMo钢中型锻件的形变热处理

对中型42 CrMo钢差速器壳锻件进行了形变淬火和高温回火的形变热处理。主要的工艺过程：将坯料在中频炉中加热至1100～1150℃，总变形量为47．4％的锻造，风冷30～60 s至950～1000℃，在PAG水溶液中淬火10 min以上。结果，差速器壳锻件的力学性能明显高于普通热处理件，还简化了工序，缩短了生产周期，降低了能耗和生产成本。形变淬火提高零件力学性能的机制是，形变淬火马氏体板条束的直径远小于普通淬火马氏体，而且除相变强化外，还有位错强化和亚晶强化效果。

激光表面熔覆技术提高斯太尔曲轴模具寿命的研究

在斯太尔曲轴模具材料5CrMnMo钢堆焊层表面进行激光合金化处理,从而提高模具使用寿命。研究了堆焊层激光合金化处理后的组织和显微硬度。在优化的工艺参数下,获得了表面光洁,与基材形成良好冶金结合的强化层。合金化层平均硬度750HV0.2,斯太尔曲轴模具寿命提高了60%。研究与生产应用表明,激光制备的原位合成颗粒增强表层微观结构和激光合金层-堆焊层-5CrMnMo钢基材形成连续的宏观梯度组织结构,是模具服役寿命提高的关键因素。

斯太尔曲轴模锻工艺研究

斯太尔曲轴是重型载重汽车发动机的关键承力部件（见图1）,其尺寸大,形状复杂,6拐呈120°分布,带12个平衡块。整体模锻成形需曲面分模（见图2）,补充较大的工艺余量（见图3）,需165mm圆棒料在16t蒸汽锤上经多次打击成形。

汽车差速器壳类件形变热处理工艺

将塑性变形和热处理有机地结合，以提高材料力学性能的复合工艺称为形变热处理。其目的是获得更高的强度和韧性，充分发挥金属材料的潜力，并且缩短工序，节省能源及加热设备和车间工作场地，同时还减少材料的氧化烧损、脱碳、

玉柴K6000曲轴精锻工艺研究

玉柴K6000曲轴是重型发动机的关键承力部件（见图1）,其尺寸较大,形状复杂,平衡块高宽比大,不易充满,且锻件曲面分模成形.该曲轴材料为48MnV非调质钢,对锻造工艺性和锻后控温冷却技术的要求较高. 1.锻造工艺分析 （1）锻造工艺难点①锻件平衡块形状复杂且高宽比大,柄块顶部不易充满.②采取曲面分模,出模力分布不均且较大,顶出设计无法借用现有曲轴的顶杆布置,需重新设计.③材料48MnV锻造工艺性和锻后控温冷却技术要求比较高.④锻件形状复杂,需要合理地分配预锻、终锻打击能量,防止锻件充不满或过大载荷对设备造成的损坏.

高效锻压生产所需的先进节能工艺和自动化设备

现如今我国冶金工业中最主要的生产环节就是对金属或合金的轧制、锻造。提高锻压件的内在质量和生产效率,需要引进高效、智能的自动化生产设备,及时满足订单需要的数量和指令是提高企业的产品竞争力的一种途径。本文主要对高效锻压生产所需的先进节能工艺和自动化设备进行研究。

一种车用铝合金轮毂锻件工艺优化及仿真分析

轮毂是汽车底盘的关键零件,其作用是提供支撑和悬挂功能,减轻对车身的压力,提高车辆的横向稳定性和通过性能;同时承受重力和来自地面的冲击力,并通过车轮和轴承的作用将旋转力传递给驱动轮或履带,实现车辆的行驶由于具有基数大、减重效果明显等特点,目前已广泛使用铝合金材料进行生产制造。

转向节锻造工艺与模具优化

汽车转向节因其形状复杂，机械性能要求高，成形难度大，市场需求可观以及较高的技术附加值而被认为是锻造业的高精尖产品。我公司自开发该项产品以来．充分运用锻造工艺数值模拟与优化技术．结合生产实践进行的试验工作，完成奔驰某车型所用转向节从试生产到批量生产．再到锻造工艺及模具优化改进的整个过程。图1所示为奔驰某车型转向节。

铝合金轮毂模锻成形工艺

轮毂是车辆行动系统中的关键零部件之一．零件图如图1所示，其寿命、可靠性和质量对车辆性能的影响很大。因其有结构复杂、尺寸较大的特点．传统工艺采用铸造成形。铸造成形的轮毂存在组织晶粒粗大、力学性能差、使用寿命短等缺陷。

玉柴Y6CK曲轴锻造工艺开发

玉柴Y6CK曲轴是欧Ⅲ标准发动机的关键件之一．由广西玉柴公司研发，富成锻造公司承担该曲轴锻件的设计、生产，产品如图1所示。玉柴Y6CK曲轴锻件为曲面分模，平衡块形状复杂。柄块高宽比大．不易充满。锻件材料为非调质钢48MnV，锻造工艺性和锻后控温冷却技术要求比较高。

借助计算机仿真分析优化锻造工艺

锻造企业一直追求更高的竞争力。随着原材料价格不断上涨．锻造工艺开发周期不断紧缩．竞争压力愈来愈大。锻造企业不断追寻控制成本的新方法，而锻造工艺优化则是最佳的方法。随着技术的发展．锻造计算机仿真分析的可靠性不断得到验证。基于有限元技术的锻造工艺分析技术．可以非常精确地分析复杂锻件成形过程，使工艺设计人员可以在锻造试制前做到心中有数。

差速器壳体工艺优化与改进

为了提高汽车差速器壳体成形质量与模具寿命,本文针对差速器壳体成形质量难题,采用CAE软件Deform开展仿真研究,通过计算机软件模拟差速器壳体锻造金属塑性成形过程从而代替试模,可以预测模具的填充效果、锻造负荷、锻造过程中产生的缺陷,在研发中优化模具设计。不仅可以在模具制造前预测产品整个成形过程,帮助研判潜在的缺陷问题,而且还提供了从产品设计到生产的完整解决方案,极大缩短了研发周期,降低了研发及生产成本,避免以前设计人员由主观设计模具,然后多次试制、改进,这样一种不断试错的研发模式,并达到预期效果,图纸尺寸、表面质量、机械性能等各项技术指标均满足设计要求。

激光表面熔覆技术提高斯太尔曲轴模具寿命的研究

为了提高斯太尔曲轴模具的使用寿命,在斯太尔曲轴模具材料5CrMnMo钢的堆焊层表面进行了激光合金化处理实验。通过工艺实验,分析了堆焊层激光合金化处理后的组织和显微硬度;通过优化工艺参数,获得了表面光洁、与基材形成良好冶金结合的模具表面强化层;合金强化层平均硬度达到HV0.2750。激光表面熔覆技术已应用于热锻模具,使斯太尔曲轴模具寿命提高了60%。