“割绒绣”在旅游纺织品设计中的“活态”传承

文章从胶东旅游纺织品现状入手,研究传统民俗技艺"割绒绣"在胶东地区旅游纪念品的创新性开发与应用,在保留传统技艺内质"魂魄"的前提下,打破以往对于传统工艺生搬硬套的模仿,从表现载体、制作技艺、消费模式等方面对"割绒绣"传统技艺进行普通民众参与其中的"活态"传承,并尝试进行设计实践。研究表明:"割绒绣"作为胶东地区传统民俗技艺有生命的传承,必须保留传统民俗"魂魄"的同时,以现代人的审美诉求为引领,为割绒绣注入新鲜"血液",使其"活态"传承。

借鉴外教的教学模式 探索“纺织专业英语”课程教学改革

外教的教学模式深受学生喜爱且教学效果较好。从外教的教学模式受到启发,探索"纺织专业英语"课程的教学模式,以提高学生对纺织专业英语的实际应用能力,培养适合社会需要的应用型人才。

校企合作纺织工程“1.5+1+1+0.5”人才培养模式探索

针对纺织工业“十三五”纺织强国发展目标,原有的纺织工程专业人才培养模式已不能满足纺织产业创新驱动发展的要求,提出通过校企深度合作,共同构建“1.5+1+1+0.5”的分段人才培养模式,协同培养与就业岗位无缝对接的高素质纺织技能型人才。

银纤维/羊毛混纺织物的电磁屏蔽性能研究

介绍了不同银纤维含量的精纺毛纱制备过程,分析了3种配比的纱线在织造过程中的难易程度、织物屏蔽性能。并介绍了混纺织物的后整理工艺,测试了混纺织物在整理后的织物屏蔽性能,将银纤维混纺织物在整理前后织物的屏蔽性能进行对比,分析并得出可能产生这种变化的原因。最后进行实验分析,优化出了最合理的纤维配比和工艺参数,使得混纺织物的电磁屏蔽效果达到最佳。

含氯苯酚在纺织品中的安全限量要求

含氯苯酚作为一种常用的防腐、防霉、防蛀剂成分,存在于纺织产业链所用的各种助剂和化学品中,有较大的风险。介绍了含氯苯酚的化学结构、物理特性、用途、危害性、检测方法以及REACH法规、最新版Oeko-Tex 100标准、欧盟部分成员国对五氯苯酚的安全限量要求。最后以南山纺织面料的含氯苯酚检测结果为例,说明了含氯苯酚在纺织品中的安全可控性。

PTT/羊毛混纺织物的生产加工

为了充分发挥PTT/羊毛纤维混纺织物中二种纤维的特长,原料选择时,PTT纤维长度与羊毛纤维接近但略长,细度与羊毛纤维接近但略细,以增强毛型感,改善起毛起球。文中对纺纱、织造、后整理工艺等方面详述了具体的工艺参数,并指出生产过程中的相关注意事项。

羊毛和银纤维混纺织物电磁屏蔽性能探讨及研究

文章介绍了银纤维不同含量的精纺毛纱制备过程,分析了三种配比的纱线在织造过程中的难易程度及其织物屏蔽性能;并介绍了混纺织物后整理的工艺,测试了混纺织物在后整理前后的织物屏蔽性能;然后将银纤维混纺织物在后整理前后织物的屏蔽性能进行对比,分析并得出可能产生这种变化的原因。最后进行实验分析,优化出了最合理的纤维配比和工艺参数,使得混纺织物的电磁屏蔽效果达到最佳。

羊毛/芳纶1313混纺织物的开发

介绍了由高支羊毛、芳纶1313混纺,纱线线密度分别为9.1tex×2、11.1tex×2,利用高支羊毛柔软、富有弹性的纤维特性,开发出手感柔软滑糯、呢面光洁、纹路清晰的高档毛混纺精梳阻燃舒适性织物。芳纶1313混纺的质量分数比为20%,这不但降低了成本,还能保证织物的阻燃性能达到GB/T17591—2006《阻燃防护服》标准,且织物的阻燃效果不会随时间和洗涤次数的增加而降低或消失,织物具有永久阻燃性能。

浅析纺织品阻燃现状及发展

本研究首先介绍了纺织品阻燃机理与方法,然后分析我国纺织品阻燃现状,最后探讨了纺织品阻燃的发展,以期为降低纺织品的火灾威胁,保障公众人身财产安全提供一些借鉴。

水的物理学特性与纺织品风格整理关系

水是自然界普遍存在的物质,与人类的生活密切相关。在纺织品的整理过程中,水的存在方式、存在状态以及含水量(回潮率)直接影响纺织品的风格,本文就这一课题进行讨论。

涤纶毛条分散染料原位矿化染色新技术

通过实施原位矿化染色新技术,采用分散染料对涤纶毛条进行染色生产试验。与传统染色工艺相比,采用涤纶毛条原位矿化染色新技术,可使染色用水减少83.33%,染色废水CODCr降低51.65%,染色废水BOD5降低27.42%,染色废水中悬浮物降低40.74%,染色废水色度降低88.01%。采用该染色新技术无需对加工设备进行任何改动,综合染色加工成本低于或不高于传统染色加工成本。该染色新技术目前已在生产中推广应用,其深度节水、减排、节能效应十分明显,为涤纶毛条分散染料染色加工提供了一条新的加工途径。

羊毛毛条活性染料原位矿化染色新技术

通过实施原位矿化染色新技术,采用Lanasol CE系列染料对羊毛毛条进行了染色生产试验。与传统染色工艺相比,采用羊毛毛条原位矿化染色新技术,可使染色用水减少98.33%,染色废水CODcr降低97.83%,染色废水BOD5降低97.67%,染色废水中悬浮物降低97.21%,染色废水色度降低99.82%。采用该染色新技术无需对加工设备进行任何改动,综合染色加工成本低于或不高于传统染色加工成本。该染色新技术已在生产中推广应用,其深度节水、减排效应十分明显,为羊毛毛条活性染料染色加工提供了一条新的加工途径。

羊毛生物酶联合防毡缩整理

针对传统的氯化法羊毛防毡缩技术对环境污染严重,单一蛋白酶防毡缩整理技术效果不理想,一浴两步酶处理法工艺流程长、强力损伤大等问题,采用蛋白酶与生物酶活化剂联合组成的混合溶液协同对羊毛进行一浴一步浸轧处理,实现羊毛的生态快速无氯防毡缩整理。选用三羧基乙基膦分别与蛋白酶8.0T、蛋白酶2.5L、蛋白酶16L组成的混合溶液对羊毛纤维进行处理,测试处理后羊毛的断裂强力、断裂伸长、毡缩球密度,借助扫描电子显微镜观察分析处理后羊毛鳞片层的形貌。结果表明,三羧基乙基膦分别与3种蛋白酶联合处理羊毛的防毡缩效果均显著,且蛋白酶16L的防毡缩效果为最佳。通过正交试验优化得出最佳工艺条件:蛋白酶16L质量浓度为1.8 g/L,三羧基乙基膦质量浓度为1.0g/L,处理温度为50℃,处理时间为2 min。

特体男西装样版补正技术研究

传统成衣生产均以标准人体号型为依据,不考虑个体体型差异。特体消费者穿着标准体服装会出现各种弊病且影响美观。针对特体消费者对服装的形式美感及功能性需求的问题,以男西装为研究对象,排除面料性能对西装的影响,从服装结构角度为挺胸体、驼背体、凸肚体、溜肩等特体寻求科学合理的衣片补正方法,以“掩盖体型缺陷为主,符合体型特点为辅”的调整原则,尽可能满足特体消费者着装后美观、舒适,且掩饰体型缺陷的目的。

男装西服领数字化制版技术

针对西装领在整套男西装的实际生产过程中高技术水准要求及西装领的高返修率问题,将企业最新西装领的数字化制版技术归纳形成图文,分析人体颈部特点与西装领结构的关系,探讨服装企业对西装1片领、2片领、大衣领的数字化制版原理与最新技术,并与传统人工手动制版技法对比,得出电脑数字化制版技术,具有在操作上更加方便、快捷、且误差小等优势。该研究成果能为企业服装制版人员及服装高校的教学提供科学理性的数据参考。

毛/涤轻薄哔叽生产工艺探讨

针对轻薄毛/涤高支哔叽面料品质要求较高,必须在生产过程中综合考虑各方面因素确定工艺参数,并通过过程调节达到最合理的水平。文章通过原料的选取及配比,高支纱生产过程中的质量控制,织造前经纬纱的准备,整经、上浆以及织造工艺参数的合理设计等方面的研究,得出,轻薄毛/涤高支哔叽的原料选择、纱线质量控制是前提,织造前经纬纱的准备是关键,织造工艺参数的合理配置是保障,织造过程的质量控制不容忽视。

功能性工装的结构设计与工艺优化

针对目前工装在功能性设计方面存在的不足,基于其款式特征与工艺要求,以增加其功能性为目的展开工装结构与工艺优化分析,如关节处活褶处理增加活动范围、边缘处收紧工艺提高作业卫生性与效率、反光警示条设计保证作业安全性;又针对口袋的多功能设计提出腰侧“反袋口”防盗斜插袋、胸部“立体双层”贴袋、左臂“三点式”封口工具袋等改良设计。结果表明,改良后的工装具有较强的安全性与实用性,能够在一定程度上提高工人作业效率,从而提高企业生产效益。结构设计参数及工艺优化方案以期为工装的产品研发提供思路与技术支持。

羊毛活性染料染色工艺优化

以Lanasol蓝3G染料为例,对始染温度、上染温度、固色温度、pH值、匀染剂用量以及染料用量等参数对染色效果的影响进行了实验分析,最终确定改良工艺为:15℃起染,70℃保温20 min,最高染色温度98℃,80℃固色,最后采用酸中和。改良工艺减少了对羊毛的损伤,使得织物经向平均强力提高7%,经向平均断裂伸长提高3.6%,且耐水洗色牢度和耐干摩擦色牢度提高了0.5级。

双面顺毛呢的生产工艺实践

为了提高生产效率,降低生产风险,做出质量更优异的粗纺面料,从原料选用、织造、后整理几方面综合讨论双面顺毛呢的生产工艺。通过对双面顺毛呢织造、后整理过程中的生产技术参数及生产中影响生产质量的问题加以分析和研究,从控制产品质量以及部分影响因素入手,针对生产过程中所出现的问题和产生的疵点提出相应的解决方案,以期完善工艺、减少或消除疵点。将解决方案应用实践后,双面顺毛呢质量改观明显,减少了生产事故,提高了生产效率,对促进企业生产有重要意义。

兰纳素染料羊毛染色工艺优化

针对兰纳素羊毛染色工艺存在的问题,在用酸量、冲洗次数、碱处理、染色时间等方面改进兰纳素羊毛染色工艺,并从匀染性、牢度、色光、工艺时间、节约能源等几个方面,进行新旧工艺比较。经过反复试验对比,得出的新工艺具有以下优势:匀染性有明显提高;湿摩擦牢度由3级提高至3~4级,干摩擦牢度与煮呢牢度二者相当;减少多次不必要的水洗,取消净洗剂203的加入,减少纯碱用量,最大程度上保护羊毛纤维,减少纤维损伤,染色时间缩短90 min,提高了染色质量和生产效率,对促进企业生产有重要意义。