基于ANSYS Workbench的破碎齿冠有限元分析及优化设计

以轮齿式双齿辊破碎机破碎齿冠为研究对象,利用ANSYS Workbench软件建立了有限元模型。根据破碎齿冠的受力情况,得到强度最差工况,对其进行结构静力学分析。对破碎齿冠进行模态分析,提取了前四阶固有频率及振型图。根据静动态特性分析结果对破碎齿冠进行了多目标多尺寸的优化设计。对优化后的破碎齿冠进行了有限元分析,结果表明优化后的破碎齿冠力学性能有显著提高。

新型动态旋流器流体仿真分析

该文构建一种新型复合式动态旋流器,通过电机控制使主轴带动4个动态旋流器单元同时工作,提高装置分离效率。应用Fluent软件,采用多相流中的VOF模型,对油水混合液分离进行数值模拟并对内部流场进行仿真分析。结果表明,当新型动态旋流器的入口流量为1.8 m3/h,滚筒的转速为750 r/min时,对油量占比49%的油-水混合液分离效率达到78%。动态旋流器中的油先由小颗粒逐步聚集成团状后和水形成明显的界限,切向速度对动态旋流器分离性能影响较大,转筒壁面附近的湍流强度较高。

基于STM32的新型动态旋流器电气系统设计

针对当前常规动态旋流器控制精度低,分流效果差等问题,设计了一种基于STM32的新型动态旋流器控制系统,分别对其硬件及软件进行设计与实现。该系统以直流无刷电机(BLCD)作为动力源,采用六步换向的方波驱动策略,以PWM技术调制电机转速,通过PID控制器实现对目标旋流速度快速、准确、稳定地闭环跟踪,并提供可视化的PID参数整定界面,极大缩减了操作者获得最优控制品质的时间。为验证该控制系统的可行性,分别设置了电气系统速度闭环测试实验和油水分离实验,通过数值模拟方法分析了电气系统参数和操作参数对油水分离效率的影响。实验结果表明,该系统可实现对目标转速的精确控制,且随着叶轮转速提高,装置分离效率呈现先增大后减小的趋势,当转速在842 r/min时,对4种不同比重的油水混合液的分离效率均达到最高,为85.9%。

浅谈智能机器人数控技术在机械制造中的应用

为了实现经济发展方式的转变,将传统的制造业进行智能制造方面的升级和转型,国务院于2015年5月8号印发了《中国制造2025》这一行动纲领,这一举措代表我国机械制造向信息化、高度智能化方向前进,志在将我国的制造业水平提高到新的层次。作为未来制造业的发展方向,智能制造中的智能机器人数控技术是重中之重,通过开发出高速、高效、精密的机床,实现制造业的改造升级。接下来,文章重点研究智能机器人数控技术在机械制造中的应用。

一种新型的自动换向封闭液驱无杆采油系统

常规有杆抽油设备安装工作量大、占地面积大,抽油杆在运行过程中会出现杆管偏磨的问题,长时间运行后,盘根、皮带等配件也会出现磨损,后期维护费用高,同时也会造成原油泄漏,污染环境。基于这一技术难题根据液压原理研发了一种新型的自动换向封闭液驱无杆采油系统,避免了杆管偏磨[1],井口漏油等问题,尤其适用于斜井。从地面液压控制系统、液压动力传输系统、井下抽油系统介绍了系统的结构组成,并分析了工作流程。现场试验平稳无故障运行超过24个月,表明本系统可以满足油田生产需求,已经达到小批量规模。

浅析石油化工自动化生产线设备的功能扩展改造

当今社会,经济社会发展高歌猛进,科学技术日益进步,在石油化工领域,自动化生产应用更加广泛。从石油化工生产发展进程来看,将多种信息技术相结合并将自动化的概念延伸向综合自动化,不断完善自动化生产线设备的功能扩展改造,才能满足快速发展下对生产过程的安全性要求、高效率要求和对产品的高质量要求。

2PGCL1125轮齿式破碎机破碎齿探讨

以2PGCL1125轮齿式破碎机研制为背景,针对目前应用的破碎齿齿形结构对应的破碎参数指标,破碎齿安装结构对应的破碎使用指标,破碎齿布置形式对应的破碎性能指标等方面进行了探讨,确定了2PGCL1125轮齿式破碎机破碎齿齿形、安装结构及布置形式。

石油钻机应用网电技术方案探讨

鉴于传统钻井生产方式越来越不适用于石油钻井工程之中的情况,本文将立足于网电技术,着重分析如何利用电网供电能够代替传统的柴油动力,满足钻井需求,并提出可行性的石油钻井应用网电技术方案。

大推力圆筒型永磁直线同步电动机的制造

对17节大推力圆筒型永磁直线同步电动机的制造进行工艺分析。使用芯轴定位装配法,保证多节定子装配气隙周向尺寸公差要求;使用二次校磨结合工艺,保证动子直线度要求;使用永磁体包覆焊接、线圈绕包烘制和压力试验,保证了电机密封性的要求。通过样机试验,验证了该17节大推力圆筒型永磁直线同步电动机满足技术要求。

大型粗碎轮齿破碎机试验研究

通过对2PGCL1125轮齿式破碎机现场试验数据的统计处理,确定了2PGCL1125轮齿式破碎机主要指标及辅助指标参数值,通过与破碎试验效果标准值的对比,所研制机型的技术指标满足要求,进而验证了其技术合理性。

关于机械设计与机械加工中常见问题及改善措施分析

在当前的发展阶段下,科学技术水平有了很大的提升,相关技术的应用在很大程度上促进了现代工业领域的发展,并改善了人们的社会生活。目前,我国正在大力推动产业升级转型,在这个过程中对机械加工产品的质量有了更高的要求,相关企业需要重视提升相关机械设备产品质量,并对机械设计工艺进行合理的优化,进一步降低不同因素对机械加工所造成的影响,从而进一步提升相关产品质量,这对于提升相关企业的竞争力具有重要的意义。本文主要对机械设计加工存在的问题进行阐释,并针对其中的问题提出了有针对性的解决方案,希望能够为相关的企业提供一定的参考。

磨粒布齿角度对旋进式修井磨鞋工作特性影响规律

针对复杂井筒工况下修井磨鞋钻进慢、磨损快的技术瓶颈问题,以前期优选的旋进式修井磨鞋为研究对象,基于剪切滑移线理论模型建立磨粒力学解析模型,明确磨粒布齿角度与修井磨鞋工作扭矩定量关系,基于Python语言的ABAQUS二次开发编写单磨粒切削仿真软件,实现单磨粒切削仿真模型参数化建模,试制不同布齿角度单磨粒修井磨鞋并完成实验测试,从布齿类型、成屑特征、切屑形态、切痕形貌和工作特性5个方面确定优选布齿角度。研究结果表明,零布齿角磨粒切削力增长最快,正布齿角切削力数值最大,负布齿角磨粒切削力数值最小且平稳波动变化,波动范围为642.5~785.3 N。随着磨粒布齿角度在0°~45°范围内增大,切屑体积逐渐减小,切屑长度由5 mm减小为2 mm,切屑形状由卷筒状变为不规则颗粒状。当布齿角度为5°和10°时,实验工件表面轮廓深度最大,达到1.0 mm。当磨粒布齿角度为8°时,材料去除质量最大,达到9.49 g,同时工作扭矩仅为28.7 N·m,工作过程较为平稳。综合考虑工作效率和工作安全,旋进式修井磨鞋的优选布齿角度为-8°。