带式输送机驱动滚筒的有限元分析

采用有限元分析方法,探讨不同的轮辐间距对带式输送机驱动滚筒受力的影响。通过对比分析结果得出结论:轮辐与筒壳连接处内侧节点等效应力与轮辐间距存在正向因果关系,筒壳中部外侧节点的径向和切向位移与轮辐间距存在正向因果关系。

巨能特钢1 250m^(3)高炉炉役后期操作实践

巨能特钢1250m^(3)高炉进入炉役后期,炉况出现波动,炉墙结厚严重,严重影响经济技术指标。从炉墙结厚、冷却制度、装料制度、送风制度等方面制定详细方案,解决高炉炉役后期实际操作问题,保证了炉况稳定顺行。

巨能特钢步进梁加热炉设计应用

介绍了巨能特钢大棒线步进梁加热炉的燃烧系统、步进机构、汽化冷却系统等设计情况,全炉设计成熟先进、节能环保、自动高效,实践运行应用效果安全可靠、加热均匀并节能显著。

汽车前轴用50钢疲劳试验失效原因分析

对50钢加工汽车前轴后疲劳试验失效试样进行断口、化学成分、金相组织等检测分析,结果表明,缺陷处异常脱碳是导致试样疲劳失效的原因,为客户锻造成型模具内氧化铁皮粘连造成。

液态精炼渣返回利用工艺探索与实践

为解决精炼炉成渣速度慢等问题,开发了液态精炼渣返回工艺。该工艺的实践证明,精炼埋弧效果优于以往加入固体渣料,成渣速度快、白渣保持时间长。钢渣中(FeO+MnO)含量由0.66%降低为0.42%,且降低电耗9.5 kW·h/t、降低钢铁料消耗降低3.5 kg/t。在降低了生产成本的同时炉机匹配更趋于合理,为铸机提产奠定了基础。

50 mm轴承钢球化退火工艺布料方式和最佳重量试验分析

轴承钢(GCr15)经过球化退火,可以获得均匀分布的球粒状珠光体组织,硬度降至HB179~207,不仅便于切削加工,也为避免淬火开裂,获得优良的机械性能做必要的组织准备。本文通过对GCr15球化退火时重量及布料方式的探究,进行了4组对比实验,通过对不同方案下的球化组织进行评级,确定了最佳热处理方案为单层布料的退火方式,重量控制在50~65 t时效果最佳。

32Mn6无缝钢管内壁裂纹成因分析

32Mn6无缝钢管探伤不合格,经热酸浸蚀后,内表面出现大量沿轴向分布的裂纹。对缺陷样品的横向、纵向和内表面裂纹形貌及周边显微组织进行观察,并对裂纹进行扫描电镜能谱分析(SEM-EDS)。通过分析,钢管内壁裂纹符合淬火沿晶裂纹的特征,缺陷成因主要为淬火裂纹沿晶扩展,可能与淬火加热温度高,原始热轧奥氏体粗大有关系。

动态无功补偿技术的应用现状

指出了我国电网面临的主要技术问题,阐述了动态无功补偿在输电系统中的作用、对电网安全稳定的重要意义和电力系统战略防御的必要性,回顾了无功补偿技术的发展过程,总结了国内外动态无功补偿技术的发展现状以及国产化TCR型SVC装置的应用情况、解决的关键技术和其技术特点。

拉力在铸造铝硅合金热裂形成过程中的作用(英文)

利用A356合金研究拉力在热裂的形成及其断裂行为中的作用。利用一个新型的实验装置进行相关实验研究。该实验装置能够同时测量并采集受限试样在凝固过程中施加的拉力和温度的数据。这些数据可以用来研究热裂的萌生和扩展。研究了在不同加载速度下,固相率的演变和热裂的形成之间的定量关系。由实验结果可知,施加的拉力在热裂萌生初期起着复杂的作用。在合金凝固过程中,随着固相率的不断增加,拉力会逐渐增大直至最大值,然后急剧下降,此时试样出现裂纹并在拉力的持续作用下产生断裂。对于A356合金,产生早高温下产生断裂的临界应力是0.1 MPa。由热裂纹的断口形貌可知,在凝固末期形成的晶间搭桥和液膜褶皱对热裂的形成起重要的作用。

铝合金与奥氏体不锈钢的火焰钎焊

通过火焰钎焊的方法,实现铝合金(LF6)与奥氏体不锈钢(1Cr18Ni9Ti)的焊接.首先在不锈钢的表面热浸镀一层ZL102铝合金,然后采用搭接的形式对热浸镀层和铝合金进行焊接,并分析了焊接接头的微观组织和拉伸性能.试验结果表明,采用火焰钎焊的方法能够获得优质的焊接接头,但热浸镀层的结合强度低于母材、钎缝的强度.

剥皮机发展现状及关键技术研究

介绍了国内剥皮机市场的发展现状及市场需求,描述了剥皮机的主要工作流程,对全自动大型高精度剥皮机的关键技术难点进行了分析研究。

转炉留渣-双渣操作前期脱磷影响因素

为实现转炉高效脱磷同时减少渣料(主要是石灰)消耗,对国内某钢厂的80 t转炉进行了留渣-双渣操作试验。通过引入经验公式对前期脱磷的影响因素进行了热力学计算,并与现场实验结果进行了对比,得出转炉吹炼前期脱磷较佳的工艺条件:炉渣碱度R控制在1.2~1.8左右,一次倒渣温度控制在1 325~1 355℃,渣中FeO质量分数控制在15~17%。统计生产数据表明,留渣-双渣操作比单渣操作,石灰加入量每吨钢减少6.9 kg。

冷轧管机连续轧制管缝位置检测控制系统

冷轧管机的管缝检测问题一直制约着高速冷轧管机的发展,高速生产的冷轧管机由于无法及时观察管缝位置的变化,会造成诸多生产事故。利用现有的检测设备,搭建合适的控制系统框架,并且研究相对应的工艺算法编写合适的的程序,将已有的距离问题转化成轧制次数问题,并通过该控制系统自动完成各个生产流程的工艺动作,避免了人为操作的失误。

BPM250全自动、精密剥皮机的研发

剥皮机是高精度棒线材加工线、银亮钢生产线上的核心设备,国内目前尚无进口设备同等水平的替代产品。中国重型机械研究院股份公司自主攻关,对多料连续自动生产工艺控制、检测与补偿闭环控制系统及多点自适应夹持系统等关键技术进行深入研究,开发出BPM250全自动、精密长圆材剥皮机,该机经过了多种材料的负荷试车并实际应用,其成品加工精度达到IT9级,成品表面光洁度高于Ra3.2,使用效果达到了进口设备的同等水平。

稀土含量对25CrMoA抽油杆钢硬度及腐蚀性能的影响

采用真空感应炉,以25CrMoA为母材冶炼了不同稀土含量的25CrMoA-RE抽油杆钢;采用金相显微镜观察了样品的金相组织,同时采用洛氏硬度仪和电化学方法分别测量了不同稀土含量的25CrMoA-RE钢的洛氏硬度和极化曲线。研究结果表明,适量的添加稀土元素可以细化金相组织,提高25CrMoA钢的硬度和耐腐蚀性,当稀土质量分数达到0.15%时硬度值达到24.8HRC;腐蚀电流从56.03 mA/mm^2降至13.64mA/mm^2。

连铸坯表面夹渣分析及预防措施

三角口裂纹、直线裂纹和渣孔是连铸坯表面夹渣的主要表现形式。通过金相观察、扫描电镜及电子探针分析了裂纹的形貌特征及夹渣的分布,夹渣的主要组成是高温氧化物,即FeO、MnO、SiO2和Al2O3,是由结晶器保护渣形成的,渣圈是形成这种氧化物聚集带的原因。钻孔模拟试验表明,深度2 mm以内的渣孔轧制后不会形成裂纹。连铸坯表面夹渣可通过合理使用结晶器保护渣、保持结晶器内液面平稳、保持中间包水口对中、稳定拉速等措施加以控制。

高品质GCr15轴承钢80t转炉-钢包炉精炼渣的研究

GCr15轴承钢的冶炼流程为80 t顶底复吹转炉-LF精炼-VD-180 mm×220 mm连铸工艺。研究了碱度3～8的CaO-SiO_2-Al_2O_3-CaF_2-MgO精炼渣系对高品质GCr15轴承钢(/%:0.95～1.05C、0.15～0.35Si、0.25～0.45Mn、1.40～1.65Cr、≤0.025P、≤0.025S、≤0.001 2[O])冶金质量的影响。生产结果表明,采用碱度5.8的精炼渣(/%:50～55CaO、6～12SiO_2、15Al_2O_3、10CaF_2、≤0.5FeO、≤8MgO)可有效地降低钢中氧含量和夹杂物,GCr15轴承钢的氧含量为(5～9)×10^(-6),平均氧含量为5.6×10^(-6),硫含量达0.005%～0.009%,夹杂物0～0.5级。

人工智能在机械制造及其自动化中的应用分析

当今社会科学技术已经慢慢的融入到了各行各业生产中,为推动企业智能化发展起到了非常重要的促进作用,对于人们生活、生产都带来了较大的影响。我国国民经济发展中,制造行业发挥了非常重要的作用,为此将人工智能引入到机械制造中,不但可以实现生产效率的提高,而且节省了劳动力,降低了人工费用。人工智能在机械制造及其自动化中的应用是时代发展进程中的必然趋势,对于产业升级与转型具有很好的促进作用。而此次通过对人工智能在机械制造及其自动化中的应用进行分析,以期望能够为制造行业智能化、自动化发展提供参考。

30Mn2热轧棒材表面裂纹缺陷原因分析

针对30Mn2热轧棒材表面出现裂纹缺陷的问题,取样进行了成分、性能、显微组织及能谱分析。结果表明,材料的成分及性能均符合设计要求,裂纹内存在较大的残留气泡及夹杂物,基体存在由P偏析导致的带状组织即鬼线组织,夹杂物包含保护渣成分。结晶器卷渣是导致轧材出现纵向裂纹的主要原因。通过更换保护渣及优化加入方式等,避免了30Mn2轧材表面裂纹和鬼线组织等缺陷的再次产生。

22CrMoH齿轮钢奥氏体晶粒度影响因素及混晶原因分析

分析了加热保温时间和加热速度对22CrMoH齿轮钢奥氏体晶粒长大倾向的影响以及其粗化及混晶原因。结果表明:随保温时间延长,奥氏体晶粒平均尺寸及粗大奥氏体比例不断增加;在保温时间较长的前提下,快速加热较慢速加热奥氏体晶粒度更容易长大;该成分22CrMoH奥氏体粗化温度在920~930℃,奥氏体晶粒的粗化及混晶与第二相质点AlN的聚集与溶解有关。