TiO_2涂层织物的隔热性能及其影响因素

以TiO_2为功能粒子,采用涂层方法制得了隔热性能较好的TiO_2涂层织物。通过扫描电镜分析对比了涂层前后织物及其纤维的形貌,讨论了基布材料、基布白度和涂层剂种类对涂层织物隔热性能的影响。结果表明:涂层后,TiO_2粒子可牢固附着在织物纤维上,织物的隔热性能明显提高;基布材料对其隔热性能的影响较明显,基布白度和涂层剂对其隔热性能的影响甚微。

针织牛仔布酶洗中靛蓝返染问题的研究

通过分析针织牛仔布酶洗中靛蓝沾色的平均色差,探讨了温度、时间、纤维素酶浓度以及表面活性剂浓度等因素对靛蓝返染程度的影响。结果表明,织物上吸附的酶蛋白是造成靛蓝返染的主要原因,且沾染程度随纤维素酶浓度增加先升高后降低;非离子表面活性剂TX-10,AEO-9能减轻靛蓝的返染,阴离子表面活性剂十二烷基硫酸钠能降低靛蓝返染,而阳离子表面活性剂则促进了靛蓝的返染程度。

海水在羊毛织物染色中的应用

将未经任何处理的海水和软化后的海水应用在羊毛织物酸性染料染色及水洗过程中,并与淡水染色结果进行对比。结果表明:在相同染色工艺条件下,与淡水染色结果相比,海水对织物的上染速率和上染百分率较高,尤其是软化海水,其对织物的上染速率与淡水接近,在染色80min时,上染百分率为96.7%,而淡水的为89%;软化海水和淡水所染织物经水洗后其K/S值、牢度和均匀性都接近,且海水染色织物的强力比淡水的高得多。因此,海水可代替淡水用于羊毛织物的染色和水洗。

精纺羊毛织物工业碳足迹核算

依照现有的碳足迹核算方法,核算了从白毛条到精纺毛织物的工业碳足迹。结果显示高支纯毛面料在该阶段的碳足迹为7.31 kg CO2e/m布,其中电和蒸汽产生的碳足迹占比最大,超过85%。在毛条染色和纺纱阶段的碳足迹最大。除此之外,还计算出在各个阶段的碳足迹值:毛条生产过程碳足迹为4.54 kg CO2e/kg毛条,纺纱过程中的碳足迹为7.78 kg CO2e/kg纱线,织造过程中的碳足迹为0.08 kg CO2e/m布,后整阶段的碳足迹为2.53 kg CO2e/m布,包装阶段的碳足迹为0.27 kg CO2e/m布。结果对于后期的比较研究有所借鉴,且完善了羊毛产品碳足迹的研究。

聚氨酯基TiO_2隔热涂层织物

以聚氨酯为黏合剂,TiO2为功能粒子,采用涂层方法制备高性能的隔热涂层织物。讨论了TiO2用量、搅拌时间、转速、涂层厚度、焙烘温度和焙烘时间对涂层织物隔热性能和机械性能的影响。结果表明,涂层后织物的隔热性能和断裂强力显著提高,撕破强力下降。在TiO2用量18.0%,以1 500 r/min搅拌分散60 min,涂层厚度0.1 mm,140℃焙烘3 min的工艺条件下,涂层织物的隔热性能和机械性能均较好。

利用巯基乙酸改善精纺毛织物服用性能的研究

使用巯基乙酸(TGA)作用于精纺毛织物,在改变还原剂用量、处理时间和温度的条件下,对处理前后羊毛织物的拉伸性能、毡缩性能和弯曲性能进行测试,从而优化工艺。研究结果表明TGA处理毛织物的优化工艺条件为:TGA用量15%(owf)、处理时间60 min,处理温度60℃;该条件下织物的毡缩率小于4.7%,强力损伤小于3%,弯曲回复能力有所提高,手感得到改善,有效提高了精纺毛织物的服用性能。

精纺毛织物的无氟拒水整理

针对含氟拒水剂不环保的缺点,采用无氟拒水整理剂WS CONC.赋予毛织物拒水性能。讨论了拒水整理剂WS CONC.质量浓度、催化剂BC质量浓度、焙烘温度和焙烘时间对毛织物拒水性能的影响。利用水滴接触角方法观察了毛织物的拒水性能。结果表明,在带液率为70%的情况下,较佳的整理工艺为:无氟拒水整理剂WS CONC.质量浓度60 g/L,催化剂BC质量浓度60 g/L,在170℃焙烘70 s。整理后,毛织物的初始拒水等级可达100分,5次干洗后仍可达75分,毛织物的手感不够柔软,颜色轻微泛黄,强力增加。

精纺毛织物蒸呢常见疵病分析及预防

全面介绍了精纺毛织物蒸呢生产时出现的常见疵病,包括纬斜、搭头印、包布印、横档印、色差等。从工艺的合理性、上机操作的规范性和设备运行状况等方面重点分析了各种疵病的产生因素及相应的预防措施,结果表明:在实际生产中,为减少蒸呢疵病的产生,应根据织物的组织结构及产品风格制定合理的工艺,规范上机操作和保持设备良好的运行状态。文章为精纺毛织物的质量控制提供了指导方针。

精纺毛织物抗皱性能与织物结构参数的关系

采用相同的后整理工艺,研究了原料细度、捻系数、织物总紧度和纬经比对毛织物抗皱性能的影响。结果表明,纤维越细,织物抗皱性能越好;降低经纱捻系数或增加纬纱捻系数,均可提升织物的抗皱性能;组织结构不同,织物总紧度和纬经比对抗皱性能的影响程度也不尽相同。

超声波在羊毛染整加工中的应用研究及进展

超声波能产生机械效应、热效应和空化效应,可将其应用于染整加工.介绍了超声波技术在羊毛前处理(包括洗毛、羊毛氧漂、羊毛防缩)和染色(包括酸性染料染色、活性染料染色、天然植物染料染色)中的应用及其基本原理和特点.综述了目前国内外的一些研究成果.

精纺绒面毛织物的抗起毛起球整理

采用6种工艺对毛织物进行缩绒整理,探讨不同缩绒工艺、缩绒时间和压强对毛织物抗起毛起球性能和手感的影响。结果表明,采用二次烧毛与二次缩绒结合的工艺,在第一次为长时间缩绒、第二次为短时间缩绒,以及缩绒压力循序渐进变化的工艺条件下,毛织物的绒面均匀度和抗起毛起球性能较好。经过抗起球助剂CRILOTAN WRG整理后,毛织物的抗起毛起球指标可提高1级左右。

羊毛/罗布麻混纺纱工艺

通过分析罗布麻纤维的截面结构特点,在梳理、并条、粗纱、细纱等工序采用轻定量、慢速度、大速比、强转移、多梳少伤的原则进行梳理,然后与高档的羊毛纤维进行混梳纺纱;采用不同的原料成分及纱线参数进行对比实验和分析,优选最恰当的混纺比例和纱线结构;此外还优选了适合毛与罗布麻混纺工艺的最佳温、湿度。最终确保了羊毛/罗布麻混纺纱既能发挥罗布麻纤维的吸湿、透气及抗菌的功能,又具有羊毛的柔糯、高档和华贵的特点。

精纺毛织物的抗静电整理

采用易去污整理剂DP-998B、阳离子永久型抗静电剂WP、抗静电剂S-010、柔软剂JY-8328、抗静电剂JY-9310和柔软剂SRS等对毛织物进行抗静电整理。探讨抗静电剂用量、烘干时间、蒸呢工艺和环境湿度对毛织物抗静电性能的影响。结果表明,采用40 g/L抗静电剂WP与40 g/L柔软剂JY-8328复配,羊毛织物的抗静电效果和手感较好。

BISIO蒸呢机蒸呢工艺研究及开发应用

文章分析讨论了蒸呢温度、蒸呢工作压力、蒸呢时间、包布张力、压辊压力和通汽方式对BISIO蒸呢机产品质量的影响程度。结果表明:蒸呢时间、包布张力、压辊压力和上机匹数对产品质量和风格影响显著,实际生产时应根据产品质量和风格合理选择蒸呢工作参数。通过研究BISIO蒸呢机蒸呢工艺,解决了高温高压蒸呢工艺产品手感板硬、内外层色差及边中色差较大等问题,开发出了一套适合不同光泽和风格的精纺毛织物蒸呢工艺参数。

精纺毛织物的抗皱整理

采用物理弹性和化学弹性两种工艺对毛织物进行抗皱整理,其中化学弹性工艺处理效果较佳。探讨了蒸呢工艺中蒸呢温度、蒸呢时间、蒸呢压强、压辊压强和包布张力对毛织物抗皱性能和颜色的影响。结果表明,在蒸呢温度110℃,蒸呢时间110 s,蒸呢压强0.06 MPa,压辊压强0.40 MPa和包布张力1 470 N的工艺条件下,毛织物的抗皱性能可达4级以上,色差△E<0.30。经抗皱整理剂NANO-PU整理后,毛织物的抗皱性能可提高1级左右。

精纺毛织物的超膘光整理

采用4种工艺对毛织物进行超膘光整理。探讨不同工艺以及优化工艺中定形剂GAL W31质量浓度、带液率、轧烫压力、轧烫温度和时间对毛织物强力的影响。结果表明,采用"浸轧定形剂→湿布轧烫→蒸呢"工艺,在定形剂30 g/L、带液率55%、轧烫压力8 MPa、150℃轧烫60 s的工艺条件下,毛织物的外观膘光十足,强力损失最少。

生态纤维在精纺毛织物开发中的技术探讨

作为新型生态纤维,木棉、天竹以及圣麻具有优越的可再生、良好的保健和绿色生态性能。生态毛精纺产品在研制过程中充分利用受控的清洁生态加工工艺,从有机羊毛、木棉纤维、天竹纤维和圣麻纤维等生态纤维的选择、染色工艺条件及染色效果的对比、纱线规格的制订及流程优化、织布上机参数的同条件对比和后整理的干湿工艺均进行了深入的技术研究,合理混合以上生态纤维,并最终做成高档面料。该技术既解决了纺织原料日益短缺的矛盾,又迎合了生态环保纺织品的发展需求。

高感性新型纤维及面料开发

介绍了高感性新型纤维——涤纶复合弹性变形纤维的研制与产品开发方案,体现了合成纤维在保留原来良好性能的基础上,使纺织品具有天然纤维的性能。重点探讨了纺纱工序按不同比例混合的工艺流程和纱线指标对比分析、织布上机工艺参数的优化和关键后整理工序的工艺流程设置及技术参数,并从面料的关键参数上与普通涤纶弹力丝纤维及相关产品进行对比,更好的体现了高感性纤维及其面料优良的服用性能和功能。

精纺涤嵌毛织物的落水变形控制

分别采用6种不同的工艺处理涤嵌毛织物,其中"高温定形→拒水剂整理→蒸呢"工艺处理效果较佳。探讨了工艺中拒水剂质量浓度、焙烘温度和时间对毛织物落水变形指标和颜色的影响。结果表明,采用"高温定形→拒水剂整理→蒸呢"工艺,在定形温度170℃、拒水剂质量浓度40 g/L、带液率60%、170℃焙烘70 s的工艺条件下,毛织物的落水变形指标可达4级,色差DE*<0.4。

羊毛织物阻燃机可洗复合功能整理技术

针对羊毛织物阻燃和机可洗两种整理技术的相互矛盾性,通过长期试验,探索出氯化改性处理对羊毛表面吸附性能的影响规律,研究并制定了复合功能整理的关键技术解决方案——"冷轧堆—汽蒸"工艺,实现羊毛织物阻燃和机可洗功能的有效结合,提升了产品的技术含量与应用范围。同时提高生产效率近20%,综合节约能源消耗10%以上。