数控机床平动轴几何误差辨识方法改进

为解决测量数控机床平动轴几何误差常用的九线法在实际应用中存在的误差溯源困难、辨识稳定性差的问题,系统分析了九线法的测量过程和辨识原理,提出一种改进的辨识方法。利用几何误差和测量坐标系之间的依附关系,合理布置坐标系的位置,保证了辨识结果的溯源价值,有利于指导机床加工和调试。通过增加测量维度和搜索最优测点布局,对辨识模型的矩阵结构和参数进行优化,以提高辨识的稳定性。仿真分析和测量实验结果表明,改进的辨识方法求解精度较高,辨识稳定性显著提高。

涡扇叶片在机测量自适应采样方法

涡扇叶片的加工和检测精度直接影响到涡扇的结构强度和气动性能。为提高叶片的在机测量精度和效率,提出一种基于弯矩理论的自适应曲面采样方法,以解决叶片曲面在前缘和后缘位置处曲率急剧变化以及轮廓面的全局采样问题。根据曲面的几何特征变化,自适应确定检测点的分布密度和数量。仿真和在机测量实验验证了该方法的有效性和可行性。通过与双向等参数法、改进的分区等参数法和Hammersley序列法的采样结果对比表明,基于弯矩理论的自适应采样方法实现了对采样点位置及数量的微细精准调整,采样误差小,重构表面精度高,满足在机测量对时间和精度的要求。

一种进给伺服系统非线性PID交叉耦合控制

提高多轴伺服系统的轮廓跟随性能是现代计算机数控加工的重要应用之一。针对传统交叉耦合控制方法对自由曲线轨迹的轮廓跟踪精度较差以及传统PID控制系统抗扰性和鲁棒性较差的问题,提出一种基于自抗扰控制的交叉耦合轮廓误差补偿综合控制策略,该策略由用于位置环反馈控制和轮廓误差补偿的新型非线性PID(NLPID)、位置伺服控制器TNP-ADRC和基于NLPID的变增益交叉耦合控制器组成。在MATLAB/Simulink环境下对方波信号跟踪和标准圆轮廓加工过程中轮廓误差的变化情况进行仿真,仿真结果表明:与传统PID交叉耦合控制相比,该方法不仅能够有效提高系统的鲁棒性以及抗干扰能力,并且能够显著提高多轴运动控制系统的轮廓加工精度。

铸造式和焊接式主轴箱体的动态特性对比分析

利用有限元法和试验模态法对立式加工中心的铸造式和焊接式两种结构的主轴箱体进行了模态分析,分别获得了其前六阶固有频率和振型。通过对比两种方法获得的结果,验证了有限元分析模型的有效性。研究表明,两种主轴箱体的阻尼比接近,但焊接式主轴箱体的各阶固有频率均要高于铸造式主轴箱体的各阶固有频率。并且铸造式主轴箱体的固有频率更接近于机床主轴的常用工作频率,焊接式主轴箱体的则远离此频率。因此对于常用主轴转速而言,焊接式主轴箱体的动态性能要优于铸造式主轴箱体的动态性能。

V1160L立式加工中心特点及质量控制

V1160L立式加工中心是山东蒂德精密机床有限公司在吸收德国先进技术基础上研究开发的一款高档立式加工中心,属于“机床工具行业重点发展产品目录-2.数控铣、钻床及加工中心类-立式加工中心”范畴。该产品是一种高自动化的多功能立式数控机床,工件一次装夹后,可自动、连续地完成铣、钻、镗、扩、铰、锪、攻丝等多种工序的加工,特别适用于中、小型箱体类、板类、盘类、壳体类等复杂零件的多品种加工,广泛应用于航空航天、汽车、工程机械、模具、5G、电子、医疗等行业。

打破疫情困局,实现企业可持续发展

2020年以来,新冠疫情肆虐全球,让无数企业遭受重挫,蒂德精机也不例外,面临着高层次管理人才、高水平技术人才短缺,技术交流困难,供应系统交货期拉长的困境。面对困境,公司积极应对。针对人才困境,公司探索了一条异地办公、内调外引的人才策略。首先,在济南建立研发中心,克服了地域限制,成功招募了诸如外贸、售前应用、研发设计等20多名优秀人才。

基于弧长参数的自由曲线实时误差估计算法

针对复杂型面零件加工精度要求提高以及在自由曲线跟随任务中实时精确计算轮廓误差难度较大等问题,提出一种基于弧长参数的自由曲线实时误差估计算法。在MATLAB/Simulink中利用非均匀有理B样条(non-uniform rational B-spline, NURBS)插补对椭圆轨迹和双纽线轨迹进行规划,将基于弧长参数的自由曲线实时误差估计算法与切线法、圆近似法、平均速度法和三点圆法的轮廓误差估算精度与执行时间等性能评价指标进行对比分析。仿真试验结果表明,基于弧长参数的自由曲线实时误差估计算法较现有常用的轮廓误差估计算法具有更好的轮廓误差估算精度,并且适用于大曲率自由曲线的情况。利用该方法可以更进一步设计出先进的交叉耦合控制(cross-coupled control, CCC)运动控制方案。