基于ProCAST的一模多腔YL112铝合金压铸件数值模拟及工艺优化

针对YL112压铸铝合金一模多铸产品的组织性能均一性需求,采用ProCAST软件对典型一模多铸工艺进行模拟,比较了两种不同充型顺序的压铸方案。结果表明:基于顺序凝固一模多腔压铸件由于充型与凝固过程的温度场分布不均,导致近浇口端铸件出现明显缩松缩孔缺陷,造成铸件性能均一性差。后续采用等流程浇注系统,实现一模多腔铸件同时充型凝固过程,改善了铸件温度场分布,减少了工艺缺陷。经过实际生产验证,获得了组织性能均一性好的压铸件。

基于数值模拟和3D打印砂型的出气联通管铸造工艺设计及验证

针对小批量试制生产的出气联通管铸件,基于Magma软件进行铸造工艺建模、数值模拟分析,待工艺确定后,再采用3D打印方法进行砂型快速制作,并完成样件浇注。结果表明,采用数值模拟+3D打印砂型的方法是实现铸造工艺快速固化及铸件的快速铸造方式,节省了模具制造、改进所耗的大量费用,对快速响应生产具有重要意义。

Al-Cu-Fe-Ce准晶中间合金的显微组织及热膨胀系数研究

针对准晶材料的脆性问题,通过常规铸造法制备了四元(Al_(63)Cu_(25)Fe_(12))_(100-x)Ce_(x)(原子数分数x=2,3,5,7)准晶中间合金,采用X射线衍射仪(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)以及透射电子显微镜(TEM)等,分析了铈含量对合金组织及热膨胀系数的影响。结果表明:随着铈含量的增加,合金中的二十面体准晶I相的含量逐渐降低,含铈相发生一定程度的富集和粗化,当铈含量增加至7%时,合金中细小分布的不规则块状Al_(13)Ce_(2)Cu_(13)相明显减少,出现了团絮状的Al_(8)CeCu_(4)相;且随着铈含量的增加,合金的热膨胀系数先降低后又升高,含铈量为5%时,合金的热膨胀系数达到最小值。

封闭式芯盒顶出机构设计与应用

通过对传统芯盒的改进设计,突破了传统芯盒出型靠振动或击打芯盒本体来完成的现状。改进设计的芯盒打击力直接作用在型芯上,不仅加快出型速度,同时减轻了反复击打对芯盒的损坏,该设计方法既适用于普通芯盒的出型,更适合形状复杂出型摩擦力较大的型芯出型,具有推广价值。

3D打印快速制造铝合金传动箱箱体

介绍了3D打印技术生产传动箱箱体铸件过程,通过模拟CAD/CAE优化传动箱箱体铸件毛坯结构和铸造工艺,采用3D打印SLS技术制作的铝合金箱体蜡型和石膏型电磁真空增压铸造工艺融合得到满足尺寸和性能要求的合格铸件。

热等静压对铸造AlSi7Cu2Mg合金缺陷及性能的影响

采用砂型铸造AlSi7Cu2Mg铝合金阶梯形铸件,对不同部位试样进行等静处理,研究了不同热等静压压力(80~120 MPa)、时间(1~3h)对不同壁厚铸件缺陷及性能的影响。结果表明,随着热等静压压力增大和保压时间延长,不同壁厚铸件孔洞减少、密度提升,抗拉强度相应增大。铸件壁厚越大,密度和抗拉强度提升越明显;在热等静压温度(490℃)、压力(100 MPa)不变条件下,保温时间超过2h,铸件密度增加幅度较小;而在热等静压温度(490℃)、时间(2h)不变条件下,当热等静压压力超过临界值(100MPa)后,铸件抗拉强度提升不明显。