垃圾焚烧SCR脱硝催化剂的研究进展与工程应用

随着中华人民共和国环境保护部门不断收紧大气控制标准,标志着废气处理行业超氧化物排放转化的开始。在“十三五”规划之初,国家提出了燃煤电厂超低排放转化要求,燃煤电厂废气排放标准中氮氧化物(NOx)含量不超过50mg/Nm3,二氧化硫排放浓度不超过35mg/Nm3。SCR脱硝工艺作为工业上应用最广泛、最可靠的烟气脱硝工艺途径之一,在超低排放转化中发挥了重要的环境保护的作用。基于此,本篇文章对垃圾焚烧SCR脱硝催化剂的研究进展进行研究,以供参考。

基于燃煤烟气氮氧化物环境治理的SCR系统设计

针对600MW燃煤机组,对其氮氧化物治理的SCR工艺进行了设计。按给定参数及设计目标,经计算可得还原剂耗量为562.4kg/h;催化剂耗量为782.49m3;氨逃逸量为30吨/年;稀释风机风量为10000m3/h,压头9000Pa,功率30kW;液氨提升泵流量为1.2m3/h,扬程2.0MPa,功率2.5kW。本设计对同类型机组的改造具有重要指导意义。

草酸分级浸取废SCR催化剂中的钒和钨

选择性催化还原反应(SCR)的废催化剂中含有钒、钨和钛等有价值的金属,为最大限度回收其中的钒和钨资源,采用草酸分级浸取废SCR催化剂中的钒和钨,系统考察了草酸浓度、浸取温度、液固比和浸取时间对钒和钨浸出率的影响,并通过X射线衍射(XRD)和X射线光电子能谱(XPS)等表征手段分析浸出机理。废SCR催化剂直接用草酸浸取,钒浸出率为76.95%,钨和钛浸出率仅为5.31%和0.22%,钒被浸出。滤渣经焙烧后用草酸浸取,钨浸出率为56.70%,钒和钛浸出率仅为16.36%和0.12%,钨被浸出,最后滤渣主要成分为锐钛矿型TiO_(2)。该流程实现了废SCR催化剂的分级浸取,钒和钨在不同步骤中浸出,避免了钒和钨分离困难的问题,简化了后续处理工作,降低了二次污染。

CFB锅炉SNCR+SCR联合脱硝超低排放工艺设计及应用

针对某1 060 t/h CFB锅炉NO_x排放浓度长期稳定在50 mg/Nm^3以下的超低排放目标,设计一套处理烟气量为1 150 000 Nm^3/h、初始NO_x含量190 mg/Nm^3,NO_x排放浓度不高于50 mg/Nm^3的SNCR+SCR联合烟气脱硝系统。分析当前烟气NO_x主要脱除技术的原理及优缺点,对SNCR+SCR联合脱硝工艺的主要参数、工艺流程进行设计,对工艺的设计依据、原理、目标及系统主要组成部分进行阐述。经168 h试运和性能测试,NO_x排放浓度平均值为33.55 mg/Nm^3,满足超低排放要求。性能测试结果表明:机组90%和80%负荷下,NO_x排放浓度、氨逃逸、联合脱硝效率、还原剂耗量、催化剂阻力及SO_2/SO_3转化率均满足设计要求和环保要求。

低温余热闪蒸脱硫废水处理系统设计及应用

通过分析某电厂脱硫废水水质特性,提出了一种低温烟气余热闪蒸脱硫废水深度处理技术,通过建立求解工艺系统蒸发模型,确定了工艺系统主要参数,并建立了废水处理体积流量为15 m3/h的示范工程。运行结果表明,该工艺系统结构简单,运行稳定可靠且运行费用低,回收水量高,无废水排放,达到了脱硫废水零排放的目的;处理后的废水主要指标基本达到了GB/T 50050—2017《工业循环冷却水处理设计规范》的要求。

300MW机组低温余热闪蒸脱硫废水零排放技术应用研究

火电厂湿法脱硫废水零排放已成为大家关注的重点问题。通过分析某电厂脱硫废水水质特性,提出了一种低温烟气余热闪蒸脱硫废水深度处理技术,并进行了15 m3/h的工程化处理示范。运行结果表明,该工艺系统结构简单,运行稳定可靠,凝结水回收率高,无废水排放,达到了脱硫废水零排放的目的。无需加药预处理,利用废水中的石膏作为晶种,实现废水浓缩过程中二价盐结晶分离。系统运行费用低,每处理1 m3脱硫废水直接运行成本约为19.42元。从原水与凝结水水质指标对比可以看出,除氨氮外,凝结水中悬浮物(SS)、化学需氧量、钙离子、镁离子、硫酸根离子、氯离子等主要指标的去除率均高于96%,主要指标基本达到了GB/T 19923—2005《城市污水再生利用工业用水水质》中锅炉补给水水质标准要求。

基于余热利用的低温省煤器布置方案研究

低温省煤器可降低锅炉排烟温度,节省部分汽轮机的回热抽汽,对节约机组的能耗及提高电厂经济效益有重要意义。通过对低温省煤器布置及选型过程中所需注意问题的分析以及对其不同布置方案优缺点的比较,得出了在不同脱硫方式下低温省煤器的最佳布置位置,为余热利用的低温省煤器的布置及选型提供了依据。

分子识别技术应用于废弃SCR脱硝催化剂中钒和钨的回收研究

SCR脱硝催化剂中含有一定量的有价金属如钒、钨、钼和钛,达到使用寿命的V-Ti体系SCR催化剂现已被认定为危险废弃物,不可直接丢弃或填埋处理。研究一种环境友好型的废弃SCR催化剂金属元素回收技术,将V-Ti体系废弃SCR催化剂进行金属元素资源化回收利用显得极为重要且具有一定的经济和社会效益。本文提出采用湿法冶金技术,在温度95℃,使用35%Na OH溶液浸出催化剂中的钒、钨,反应时间6 h,金属钒的浸出率可以达到85%,金属钨的浸出率为78%左右。使用分子识别技术(MRT)将含有钒、钨的浸出液进行吸附-解吸处理。将钒浸出前液的氧化还原电位调为(960±5) m V,吸附速度9 m/h使用Superlig171吸附材料吸附金属钒,然后使用1. 5 mol/L氯化铵溶液解吸得到纯度为97%钒溶液,钒解析率达到99%以上,整体工艺钒回收率为84. 1%。将钨浸出前液的氧化还原电位调为(260±5) m V,吸附速度9 m/h使用Superlig199吸附材料吸附金属钨,然后使用5 mol/L氯化钠溶液解吸得到纯度为96%钨溶液,钨解析率达到99%以上,整体工艺钨回收率为77. 4%。

钢铁行业高炉煤气超低排放净化工艺及其主要影响元素

高炉煤气含有大量的CO,具有很高的回收利用价值,但高炉煤气中含有大量的有机硫COS,传统脱硫方法只能脱除无机硫H2S,而不能直接脱除有机硫,造成下游用户烟气中SO2含量高,无法达到超低的排放,文章通过分析高炉煤气的成分和有害元素,对比了三种不同的脱硫工艺,指出“脱氯+水解转化+脱硫”是目前高炉煤气脱硫的最优工艺路线。

球团烟气SCR脱硝系统的工艺技术优化

独立球团企业实施超低排放改造,采用电除尘+燃煤沸腾炉烟气补热系统+中高温SCR脱硝+烟气换热系统+湿法脱硫+湿式电除尘,实现了球团烟气的超低。系统建成投运后,出现了喷氨管道堵塞、氨耗量大、空预器压差升高、催化剂局部堵灰的情况,针对上述情况,本文通过取样测试和分析,总结了造成上述情况的原因,并提出了具体的解决方案,以实现脱硝系统的长期稳定运行和达标排放。

基于固废治理的粉煤灰综合利用研究

本文以燃煤机组为研究对象,分析了粉煤灰主要特性,对光催化材料、造纸、金属铝提炼方面粉煤灰高附加值利用技术进行分析;对粉煤灰在利用途径、时空分布、处置防护、标准规范化等方面存在的问题进行分析;对石灰石烧结法提取氧化铝的粉煤灰利用技术的工艺流程、技术特性、工艺组进行研究。

关于制造行业降本增效的思考

本文结合实际思考,首先简要分析了制造行业降本增效的重要意义,其次,针对于制造行业降本增效中存在的企业与市场之间联系不密切、制造行业成本控制不完全、管理技术掌握不充分、内部人员综合素养不足的问题。最后,提出了加强市场与企业之间关联、控制制造行业建设成本、完善制造行业管理技术、提升内部人员综合素养的合理化建议。希望,对制造行业的降本增效工作有所帮助。