某复杂外形铝合金筒体挤压成形工艺

分析了铝合金筒体的等温挤压成形工艺及其塑性成形中的难点,确定了此类复杂外形零件的可行的成形方案,并对该零件的等温挤压成形工艺进行试验研究。结果表明:采用等温挤压成形的筒体满足使用要求,可为此类复杂外形零件生产工艺设计提供有价值的参考。

变壁厚筒形件辊挤成形数值模拟分析

筒形件的辊挤成形工艺是一种用小锻造设备成形变壁厚筒形锻件的塑性加工新技术。采用热力耦合刚塑性有限元软件Deform-3D对辊挤成形进行了数值模拟,分析了辊挤过程中辊轮受力的变化规律,研究了飞边的形成以及辊挤件口部形貌对成形质量的影响。结果能为筒形件辊挤成形工艺的制定提供参考。

钛合金炮口制退器铸造-挤压成形强化技术研究

对钛合金铸造方坯进行不同程度的温变形,研究其变形强化组织和性能,并对组织变化过程进行了讨论,结果表明,直接应用铸造坯料进行塑性变形可以提高材料的强度和塑性。

带纵筋筒形件热-冷复合挤压成形工艺研究

为了解决某带纵筋筒形件机械加工困难、材料利用率以及生产效率低的问题,在对成形工艺进行理论分析的基础上提出了先热成形后冷整形的复合成形工艺。采用DEFORM-3D软件对成形过程进行了数值模拟,分析了成形过程中金属的流动规律和成形力的变化。并通过试验验证了工艺的可行性,成形的筒形件符合力学性能和尺寸精度要求,尺寸公差仅为0.46 mm,达到了节材和高效生产的目的。

曲线回转外形零件辊挤成形过程的数值模拟研究

为解决曲线回转外形零件加工时材料利用率低、加工工时多和生产成本高等问题,针对零件几何形状特点,制定了辊挤成形方案。采用三维刚塑性有限元分析软件Deform-3D对该零件辊挤成形过程进行数值模拟,得到了变形过程的金属流动规律,分析了变形温度、摩擦系数、辊挤速度对成形过程的影响,优化了工艺参数,为生产提供了有利的依据。

锥形镁合金零件温挤压成形工艺

根据锥形镁合金零件的结构特点及材料性能,绘制零件的挤压毛坯图,制定温挤压工艺。实验结果表明:采用温挤压成形工艺生产出的产品满足零件使用要求,为该类零件的挤压工艺提供有价值的参考。

20钢中间框成形工艺及模具设计

分析了中间框的成形工艺,计算了工件的展开尺寸、弯曲力及冲孔力。阐述了凸、凹模之间的间隙,介绍了中间框弯曲模具和冲孔模具的结构设计。生产实践证明,模具结构简单实用,工艺过程合理,加工的产品质量好。它适合批量生产。

23Co14Ni12Cr3Mo筒形件热挤压成形工艺研究

为解决23Co14Ni12Cr3Mo筒形件强度和材料利用率低的问题,在对其成形工艺进行理论分析及数值模拟的基础上,提出了热挤压成形的工艺,并用实验的方法验证了该工艺的可行性,成形出了力学性能、尺寸精度均符合要求的筒形件。相对原有的机械加工方法,达到了节材和提高强度的目的。

三通零件成形过程的数值模拟研究

为了解决三通零件加工时材料利用率低、模具寿命短、性能差等问题,针对三通零件的几何形状特点,通过有限元分析软件MSC-Superform模拟三通件不同多向加载方式的成形过程;通过对多向同步、分步、顺序加载三种不同成形方式下的金属流动规律的比较,确定了多向同步的加载方式为最佳方案。

履带板挤压成形加载速度对金属流动规律影响的研究

利用有限元分析软件模拟履带板挤压成形过程中加载速度对金属流动规律的影响。通过对不同侧向挤压速度时,上凸模载荷-行程曲线图、变形均匀性-速度图,纵向挤压速度v1=10mm/s时侧凸模载荷-行程曲线图的分析,得出了最佳挤压速度。并利用速度矢量图阐述了挤压成形时金属的流动规律。

超薄尾翼径向挤压和多步挤压成形的数值模拟

利用有限元分析软件Defrom-3D来模拟超薄尾翼挤压过程。通过对整体模具径向挤压、分瓣模具径向挤压、多步合模挤压三种不同模具的充型、等效应力极值-时间曲线图以及凸模的载荷-行程曲线图的比较,在不考虑现实工况效率的情况下,得出了分步挤压为最佳模具方案。

基于DEFORM的履带板多向主动加载成形数值模拟

利用有限元分析软件DEFROM-3D来模拟履带板多向主动加载成形过程。通过对多向顺序加载、多向同步加载、多向分步加载三种不同方式的充型和飞边情况图、等效应力极值-时间曲线图以及上凸模载荷-行程曲线图、侧凸模载荷-行程曲线的比较,得出了多向顺序加载为最佳工艺方案。

7075铝合金高温热变形性能的研究

采用Gleeble-3800热模拟机,沿与原材料轴线呈0°、45°、90°方向切割试样,在320、400和480℃,变形速率0.01、0.1和1/s时对7075铝合金进行试验。研究了温度、应变速率对7075铝合金热变形过程中力学性能及显微组织的影响。结果表明:在同一应变速率下,7075铝合金的流变应力和进入稳态流动时所需的应变随温度的升高而降低;在低温成形时,晶粒的形状连续而均匀;随着变形温度升高,晶粒逐渐变得粗大;在较高温度变形时,大晶粒周围有细小的等轴晶出现,发生了动态再结晶。在同一变形温度下,7075铝合金的流变应力随应变速率的增大而提高;应变速率越大,越易出现动态再结晶。

曲线回转外形筒体零件无飞边辊轮引伸新技术

为解决曲线回转外形筒体零件辊挤成形过程中产生飞边的难题,开发出一种该类零件的两道次无飞边辊轮引伸新技术。对辊轮的结构参数(飞边槽开口角度、飞边槽转角圆角半径)进行优化,在分析各参数自变化条件下去飞边工序的变形均匀性及辊轮所受径向载荷的基础上,结合模拟的充填情况确定了最优的辊轮关键结构参数;对比新旧两种成形工艺,新工艺下辊轮所受径向载荷降低28.66%,为曲线回转外形筒体零件无飞边成形工艺提供了理论依据。

挤压温度对AZ91D合金组织性能的影响

为提高AZ91D镁合金的综合性能,对其进行热挤压变形。分别采用300、330、360、390、420℃五个挤压温度,挤压比为45,在6300kN快速成形油压机上进行正挤压,并对挤压试样进行拉伸测试和金相观察。结果表明,热挤压变形过程发生动态再结晶,晶粒细化并均匀化,有效提高了合金综合性能。并且随温度升高,抗拉强度和屈服强度都有升高趋势,但是自390℃之后,虽然再结晶彻底,但晶粒逐渐长大,所以屈服强度继续增大而抗拉强度降低。390℃下挤压,其抗拉强度可达390MPa,屈服强度达288MPa,伸长率达11%,为较好的工艺方案。

铝合金叶片挤压工艺及模具设计

分析了铝合金叶片的等温挤压成形工艺及其在塑性成形过程中的难点,同时介绍了相关模具的设计方法。通过实验验证了原始坯料形状等因素对叶片挤压成形的影响,得出了该零件的最佳毛坯形状,成功的验证了该零件挤压成形的可行性,对类似零件的成形具有一定的参考价值。

挤压温度对退火态ZL102合金组织和性能的影响

研究了退火态ZL102铸造铝合金在300～460℃和挤压比为15时的热变形对其组织和性能的影响。结果表明,退火后的铸态ZL102铝合金随着挤压温度的升高,硅颗粒先变小后变大,亚晶由小长大,强度先升高后降低,塑性变化不明显。在挤压温度为420℃时,材料强度最佳,抗拉强度达164MPa,屈服强度达53MPa,伸长率达21%。

热挤压工艺对ZK60合金组织性能的影响

通过热挤压工艺对ZK60镁合金进行变形,研究了挤压比和挤压温度对T6态ZK60合金的显微组织和力学性能的影响。结果表明:挤压可以显著细化ZK60合金显微组织,并且挤压比越大,晶粒尺寸越细小,力学性能也得到较大提高;在试验中发现,在较低温度300℃时挤压所得到的ZK60镁合金组织均匀,力学性能较为良好。

7A04铝合金压缩力学性能的各向异性

采用Gleeble-3800型热模拟试验机进行压缩试验,变形温度为320～480℃、应变速率为0.1～1 s-1,压缩方向与7A04铝合金棒材轴向分别成0°、45°、90°。结果表明:7A04铝合金高温变形的流变应力随温度的升高和应变速率的降低而减小;在低温(T=320℃)和小应变速率(觶ε=0.1 s-1)的条件下7A04铝合金的各向异性最明显;在高温(T=480℃)和小应变速率(觶ε=0.1 s-1)的条件下,7A04铝合金的各向异性最不明显。

挤压比对AZ80镁合金组织及性能的影响

在温度为390℃时,对AZ80镁合金在工业用压力机上采用15、30、45、60和75五个挤压比进行正挤压,并对不同挤压试样进行研究分析。结果表明:随挤压比的增加,即变形量的增加,在变形过程中新晶粒所占体积分数越来越大,且在一定条件下动态再结晶可以重复进行,因此使晶粒得到明显细化,有效提高了合金综合性能。随挤压比升高,强度有升高趋势,其抗拉强度在挤压比为60时达390MPa,伸长率达11%。