筋板类构件成形技术研究进展

筋板类构件因结构复杂,给加工带来许多困难。介绍了筋板类构件的应用概况,综述了其国内外成形技术发展现状。

三通阀体零件多向主动加载成形过程数值模拟

利用有限元分析软件Msc.marc来模拟三通阀体零件多向主动加载成形过程。通过对多向主动加载、多向分步加载、多向顺序加载三种不同成形方式的时间-速度图、等效应变云图以及加载过程中做功、挤压力曲线的比较,得出多向分步加载时挤压力曲线平滑,对模具损伤较小,而且不会出现金属折叠,为最佳的工艺方案。通过速度矢量图论述了多向分步加载时金属的流动规律。

AZ31镁合金薄壁管挤压成形过程有限元模拟

采用Gleeble-1500热-力学模拟试验机进行等温压缩实验所得AZ31镁合金应力———应变数据,建立材料变形的数学模型,拟合出材料温成形应力———应变曲线。应用有限元法模拟AZ31镁合金薄壁管的挤压成形,坯料的成形流变性能按其数学模型施加于MSC-Superform的材料库中,其中着重探讨AZ31镁合金挤压成形过程中,温度、速度、润滑以及模具形状等因素对金属流动的影响,为管类零件挤压成形工艺提供科学的依据。

变形镁合金塑形成形过程晶粒变化模拟研究

以有限元仿真制造软件MSC-SuperForm2005为平台,对镁合金三通件等温多向加载挤压成形过程晶粒变化进行了数值模拟,研究了不同温度和应变速率下晶粒尺寸变化的规律,为实际生产提供借鉴。

三通件的成形工艺及模具设计

利用有限元分析软件MSC-Superform模拟三通件不同多向加载方式的成形过程。通过对多向同步、分步、顺序加载三种不同成形方式的时间-速度图以及加载过程中挤压力曲线的比较,得出了多向分步加载为较佳的工艺方案,并对此进行了模具设计。

多向挤压模具及三通件的成形流动分析

利用有限元分析软件MscMarc来模拟三通阀体零件多向主动加载成形过程。通过对多向同步加载、多向分步加载、多向顺序加载等3种不同成形方式的金属流线,以及加载过程中挤压力曲线的比较,得出了多向分步加载时挤压力曲线平滑,对模具损伤较小,而且不会出现金属折叠,为最佳的加载工艺方案。详细论述了多向分步加载时金属的流动规律,即首先向右方向的凸模1与凹模间的间隙流入,随后才向凸模2与凹模间半圆柱形凸起的空腔流入。

圆形三通件的挤压成形工艺研究

利用有限元分析软件MSC-Superform模拟圆形三通件多向加载的成形过程。通过对多向同步、分步、顺序加载三种不同成形方式的时间-速度图以及加载过程中挤压力曲线的比较,得出了多向分步加载为较佳的工艺方案,并对此进行了模具设计。

铜合金三通件挤压成形工艺研究

本文利用有限元分析软件MSC—Superform2005来模拟铜合金三通件的挤压成形过程。通过对多向同步、分步、顺序加载三种不同挤压成形方式金属的等效应变以及加载成形时凸模的载荷—行程曲线,得出了多向分步加载为较佳的工艺方案。根据模拟的工艺参数进行了实验,验证了铜合金三通件的工艺参数及模具结构的正确性及可行性。

直齿圆柱齿轮不同变位系数开放式成形研究

为了降低齿轮的挤压成形力,在研究闭式镦挤成形齿轮法的基础上,提出了一种新的直齿圆柱齿轮"开放式充填"温挤成形工艺方案,即开放式温镦挤—冷推挤复合成形工艺。采用MSC/Superform软件,对开放式成形进行了数值模拟分析。数值分析结果表明:开放成形与闭式成形相比可明显降低成形力,改善模具受力条件,提高成形工件的质量。并且根据模拟出的载荷-行成曲线,拟合出载荷—行程函数关系式,得出变位系数为0.2时,成形载荷的功最小,从而为齿轮凹模的设计提供依据。

铜合金三通多向加载挤压成形工艺数值模拟与试验

利用有限元分析软件MSC-Superform模拟铜合金三通多向加载方式的成形过程。通过对多向同步、分步、顺序加载3种不同成形方式的模拟,得出了多向分步加载成形为较佳的工艺方案。根据模拟的工艺参数进行试验,验证了铜合金三通成形工艺参数、模具结构的正确性及可行性,可为类似零件的成形提供参考。

左筒底挤压成形工艺研究

介绍左筒底挤压成形工艺及模具设计,对结构比较复杂的挤压件提供工艺分析与模具设计的范例.

Marc软件在多向同步加载挤压成形工艺分析中的应用

本论文探讨了基于Marc软件对镁合金三通件进行有限元模拟,分别对同步加载的时间—速度图、不同步长下的金属等效应变图以及载荷—行程曲线进行了详细的研究,以期达到减轻产品重量,延长使用寿命,降低材料消耗,提高生产效率的目的。

加载方式对三通阀体成形的影响

利用有限元分析软件Msc.superform来模拟三通阀体零件不同多向加载方式的成形过程。通过对多向同步加载、多向分步加载、多向顺序加载3种不同成形方式的时间——速度图、金属流动速度矢量图以及加载过程中挤压力曲线的比较,得出了多向顺序加载为最佳的工艺方案。节省了能源,材料利用率大大提高,其经济效益和社会效益更为可观。

履带板多向主动加载成形过程数值模拟

利用有限元分析软件Msc.marc来模拟履带板多向主动加载成形过程.通过对单向加载、多向同步加载、多向分步加载、多向顺序加载四种不同成形方式的时间-速度图、金属等效应变图以及加载过程中挤压力曲线的比较,得出了多向顺序加载为最佳的工艺方案.

左筒底挤压成形工艺及模具设计

左筒底零件如图1所示，本设计采用的材料为变形镁合金MB15，而MB15属于Mg—Zn—Zr系合金，这种合金中加入了锆元素，其主要目的是为了细化晶粒和提高力学性能。MB15在常温下容易发生断裂，难以进行塑性成形；但在2000C以上塑性明显提高，因此MB15适合作左筒底的制造材料在200℃以上进行等温挤压成形。

左筒底挤压成形工艺及模具设计

介绍左筒底挤压成形工艺及模具设计,对结构比较复杂的挤压件提供工艺分析与模具设计的范例。

基于MSC-superform多向同步加载成形工艺研究

本论文探讨了基于MSC-superform软件,对镁合金三通件进行有限元模拟,分别对同步加载的时间—速度图、不同步长下的金属等效应变图以及载荷—行程曲线进行了详细的研究,以期达到减轻产品重量,延长使用寿命,降低材料消耗,提高生产效率的目的。

塑性变形对铸态AZ31镁合金组织和性能的影响

为了研究塑性变形对铸态镁合金组织和性能的改善作用,用铸态AZ31镁合金进行了等温压缩实验,并测试了原始试样和变形后试样的组织和性能。结果表明:铸态AZ31合金通过塑性变形可以显著细化晶粒;随变形温度的升高,变形所得试样抗拉强度下降;在同一温度下变形所得试样抗拉强度随变形程度的增加而升高,变形程度达到一定值后,抗拉强度不再升高并有下降的趋势;铸态AZ31合金低温变形(210～240℃)后,可大幅度提高其抗拉强度。

温变形对AZ31镁合金组织的影响

为了有效细化镁合金的晶粒 ,以提高其力学性能 ,通过对铸态AZ31进行等温压缩实验 ,并采用现代微观分析手段 ,研究变形参数对AZ31镁合金组织的影响。结果表明 :2 10℃变形可以显著地细化铸造AZ31合金的晶粒 ,其尺寸可由铸态的约 10 0 μm减少到 5 μm左右 ;同时证明温变形能明显提高镁合金的抗拉强度。