镁合金的应用现状及其塑性成形技术

通过对镁合金应用现状及其塑性成形方式的研究,分析了镁合金的应用前景及塑性变形特点,阐述了镁合金塑性加工研究现状,提出了塑性成形是镁合金产品的成形的发展方向.综述了镁合金在汽车工业、电子工业以及航空航天工业上的应用及其塑性成形技术的发展.

镁合金的应用及其塑性成形技术

文章介绍了镁及镁合金的特点,总结了镁合金在汽车、自行车、航空航天、3C产品、武器等方面的应用,阐述了镁合金塑性加工技术的现状,提出了塑性成形是镁合金产品成形的发展方向。

镁合金塑性成形技术及其在汽车工业中的应用

本文分析了镁合金的塑性变形特点,对镁合金的挤压、锻造等加工工艺进行了讨论,同时介绍了镁合金在汽车工业中的应用情况。

有限元数值模拟在精密塑性成形中的应用

将有限元数值模拟应用于精密塑性成形,可以缩短产品开发周期、降低成本、提高产品质量,从而提高产品的市场竞争力。本文介绍了精密塑性成形技术和有限元数值模拟技术,以及有限元数值模拟在精密塑性成形中的国内外应用现状,并指出了该技术进一步的研究和发展方向。

镁合金的特点及其塑性加工技术研究进展

介绍了镁合金的性能特点及其在航天航空领域、汽车工业、3C产品中的应用前景,阐述了镁合金塑性加工现状及研究进展,分析了镁合金挤压、热冲、热锻、等温锻造、超塑性成形及剧塑性成形技术特点及工艺关键。

AZ80锥形壳体温挤压成形工艺

针对AZ80镁合金壳体毛坯的结构特点及材料特性,对该壳体毛坯的温挤压成形工艺进行试验研究。结果表明:采用温挤压成形的AZ80壳体工件满足使用要求,为该类零件生产工艺设计提供有价值的参考。

AZ31镁合金管材挤压成形数值模拟研究

根据等温压缩实验所得AZ31镁合金应力-应变数据,拟合出材料温成形应力-应变曲线,应用有限元法模拟AZ31镁合金管材的挤压成形,着重探讨了AZ31镁合金挤压成形过程中,温度、速度、润滑等因素对金属流动的影响,为管类零件挤压成形工艺提供了科学依据。

汽车用镁合金及其塑性加工技术

分析了镁合金塑性变形特点,讨论了镁合金的挤压、锻造等变形工艺,同时介绍了镁合金在汽车工业中的应用情况。

AZ80镁合金锥形件内环筋挤压成形工艺参数研究

镁合金锥形件内环筋通过旋压无法形成高筋。因此,提出斜楔加载整体成形工艺。通过DEFORM-3D软件模拟了AZ80镁合金锥形件内环筋成形过程,采用正交试验法分析了反挤成形过程中挤压温度、挤压速度、分瓣凸模圆角半径对成形过程中最大载荷和平均应变的影响,并对金属流动和等效应变规律进行了分析。结果表明:AZ80镁合金锥形件内环筋的最佳成形温度为410℃,最佳挤压速度为2 mm/s,最佳分瓣凸模圆角半径为55 mm。通过实验,环筋部位填充饱满,零件达到使用要求。

三通阀体类零件多向加载整体成形发展与展望

针对传统三通阀体类零件成形工艺的不足,分析了国内外有关三通阀体类零件成形工艺及装备研究现状,提出了多向加载整体成形三通阀体类零件的工艺,并指出该成形工艺在工业设计生产中具有广泛的应用前景。

钛合金成型新技术

对国内外近年来钛合金成型技术进行了介绍,提出了钛合金近净成型技术是今后钛合金成型技术的主要发展方向,其发展将会推动钛合金的应用。

三通件的多向挤压成形数值模拟研究

传统工艺生产复杂带空腔零件大多采用铸造、焊接或机械加工等方法,材料浪费严重,且其力学性能不高。因此,我们提出了采用多向挤压方法来成形三通件等多孔零件。本文采用刚塑性模型对多向挤压成形过程进行了二维数值模拟研究,经过分析确定了可行的成形工艺方案,并详细论述了成形时金属的流动规律,最后讨论了成形三通件时变形工艺参数(温度、摩擦系数)对其挤压成形力的影响,指出挤压时在合理的温度范围内应尽量选择较高的挤压温度和良好的润滑条件。

“肚大口小”筒形件的缩口挤压成形工艺研究

为了解决传统加工中存在的金属流线不完整、焊接裂纹、缩孔等缺陷,针对＂肚大口小＂筒形件,提出一种分瓣式内外支撑缩口挤压成形方法。应用有限元软件Deform-3D对内支撑不同分瓣模数量的筒形件的成形过程进行了模拟。主要分析了坯料塑性成形过程和等效应变、等效应力、金属流动速度,研究了不同数量分瓣模间隙对制件内表面的影响。结果表明：零件表面的成形质量随内支撑分辨模数量的增加、间隙的变小,呈现先升后降的变化,最佳内支撑分瓣模是5分瓣。使用这个分瓣模获得了要求的＂肚大口小＂的铝合金制件。

多向挤压成形三通件的数值模拟研究

用MSC/SuperForm软件对一种三通件的挤压成形过程进行了二维数值模拟研究,提出了三种不同的成形工艺方案,确定了其可行的成形工艺方案,并分析讨论了成形三通件时金属的流动规律。

铝合金轮辋焊-锻复合成形的可行性研究

分析了铝合金焊-锻复合成形工艺对车辆减重的意义,以其在轮辋零件的应用为背景,针对三种硬铝材料2014、2024及2219,采用MIG焊接方法,对其3mm厚板进行了鱼骨形裂纹试验,并对其4mm厚板分别用同质焊丝进行焊接,比较了三种铝合金焊接接头热处理前后的力学性能,由此选择出2219铝合金最适合用来进行轮辋的焊-锻复合成形。

某转向轴零件成形过程数值模拟及模具设计

对转向轴零件进行了工艺分析,制定了工艺路线。利用有限元分析软件Msc.SuperForm模拟了该零件的弯型成形过程。根据模拟结果,分析了成形工艺的缺点,进行工艺完善,最终确定了合理的成形方案,并进行了弯型、预锻及终锻的模具设计。

挤压成形7A04铝合金轮辋疲劳性能研究

为准确掌握挤压成形铝合金轮辋的性能特点,提高轮辋的服役寿命,利用Instron8801疲劳试验机对挤压成形7A04铝合金轮辋不同应力下轴向与周向的疲劳寿命进行测试,通过金相显微镜和SEM扫描电镜对轮辋组织及疲劳断口进行对比分析。结果表明:挤压成形7A04铝合金轮辋轴向和周向拉伸力学性能差别不大,但疲劳性能有很大差异,轴向疲劳寿命比周向的高约40%;随加载应力的降低,疲劳寿命呈非线性升高,疲劳裂纹扩展区的面积增大,疲劳条纹的间距变小。最后用最小二乘法处理拟合得到轮辋周向S-N的关系式,为挤压成形7A04铝合金轮辋不同应力下疲劳寿命的预测提供依据。

镁合金扇形件挤压成形数值模拟

以刚塑性有限元分析为基础,对镁合金扇形零件的挤压成形工艺进行了模拟分析,制定出扇形零件的成形工艺,即镦挤-反挤压复合成形工艺。镦挤制坯工艺优化坯料结构,反挤压工艺成形零件。根据数值模拟的工艺参数进行试验研究,成形出符合要求的零件。

多孔式氧枪喷头底部温挤压成形工艺优化

针对氧枪喷头的结构特点及材料性能,对该零件的温挤压成形工艺进行优化。结果表明:采用优化后的工艺,该氧枪喷头的综合性价比得到了很大的提高。

氧枪喷头底部挤压成形的数值模拟研究

针对氧枪喷头的结构特点,采用MSC/superform软件对氧枪喷头底部挤压成形进行数值模拟,获得了凸模挤压速度和摩擦系数的最佳值。