冷轧板冲压橘皮缺陷分析

由于St13冷轧板冲压后表面出现橘皮缺陷,严重影响使用性能,对钢板生产工艺过程参数和缺陷板取样进行分析,结果表明,化学成分符合要求,退火工艺参数正常,但缺陷试样组织存在一定混晶现象,试样拉伸试验存在微小屈服平台,说明热轧工艺波动和冷轧平整力不足是导致橘皮缺陷产生的主要原因,通过加强热轧工艺控制,优化平整工艺参数,消除了屈服平台和冲压橘皮缺陷。

1450mm单机架冷轧机压下困难原因分析及处理

针对1 450 mm冷轧机轧制成品厚度0.24 mm的SPCC极限规格薄板时,轧制力剧增、压下困难、常规调试无效的情况,从最小可轧厚度的角度入手,在排除工作辊直径、弹性模量、轧件变形抗力和轧件前后张力影响的基础上,认为乳化液稳定性指数变大导致的润滑效果差是成品道次压下困难的主要原因。采取降低搅拌强度、提高加热温度、控制pH值、增加铁粉含量等措施,适当降低了乳化液的稳定性,加强了变形区内的润滑效果,实现了极薄板材的顺利轧制。

济钢冷轧平整机支撑辊异响故障处理

济钢冷轧平整机支撑辊使用过程中出现异响故障,通过对支撑辊结构和装配数据分析,确认异响为支撑辊轴承磨损配合间隙超差引起。采取搭配组装支撑辊四列圆柱滚子轴承、调整双列圆锥滚子止推轴承间隙等措施,消除了异响故障。

油气润滑在冷轧平整机的应用

油气润滑工作原理、组成及作用,油气润滑在平整机支承辊应用中各种关键参数的优化与设定。

0.2mm极薄冷硬板的典型缺陷及改进措施

针对0.2mm极薄冷硬板开发过程中存在的微双边浪、乳化液斑和塌芯等典型缺陷,分析了缺陷产生的根本原因.通过改进轧制工艺、优化轧制规程、提高操作水平等一系列措施,减小了成品道次轧制力、改善了板形;减少了板面残油量、控制了乳化液斑缺陷;加大了硬芯层有效厚度,降低了塌芯风险,成功实现了该规格薄板的稳定批量生产.

循环酸洗冲洗在液压系统中间配管的应用

针对液压系统管路在焊接后氧化物无法清除,无法保证液压系统清洁度的问题,采用系统液压管道在线循环酸洗工艺,研究液压系统在线循环酸洗冲洗配方工艺、操作过程中的注意事项,解决线下酸洗存在的弊端,提高了液压系统的清洁度。