LANE第四代篦冷机在峨胜水泥的改造应用

四川峨胜水泥集团股份有限公司委托中国中材国际工程股份有限公司将其4条熟料生产线(#1、#2、#4、#5线)第三代篦冷机升级改造为LANE型第四代篦冷机,文章详细介绍了LANE型第四代篦冷机技术特点和优势以及该项改造的调试过程和操作要点。改造后的运行结果表明,LANE型第四代篦冷机综合技术指标先进,设备可靠,运行稳定,为业主带来巨大效益,改造达到预期目的。

天然石膏在水泥粉磨生产中的控制要点

为了掌握石膏在水泥生产中受热脱水的规律,将硬石膏和二水石膏分别在45℃、60℃、70℃、90℃、110℃、130℃、150℃、160℃、170℃和230℃9个温度下烘制1h后,进行结晶水脱水率、X-射线衍射分析、差热-热重分析后,发现石膏中在80℃的温度下停留60min后,其中的二水石膏即可接近50%以上的脱水率。110℃下停留30min脱水率不到50%。同时二水石膏受热脱水将转变为半水石膏,半水石膏需要在530℃脱水转变成硬石膏,并且水泥中石膏脱水会影响与外加剂的适应性。研究表明,在生产上应根据石膏脱水规律降低水泥出磨温度,保证水泥在出库时二水石膏的脱水率不应>50%,即库内温度不应超过80℃。

助力水泥行业质量提升 大对比与您同行

四川峨胜水泥集团股份有限公司(以下简称公司)保存的一份1995年第五次全国水泥化学分析大对比通知(图1),油印的字体、工作的安排与重点内容的标注,时隔28年后仍然清晰地呈现在我们面前,感受到了公司对大对比工作的重视。时任公司质管部经理陈建平在收到通知后,立即作出工作指示,响应号召、积极参与、认真准备,这不仅仅是我公司这么多年来参加全国水泥大对比工作的缩影,更是四川峨胜水泥集团“质量是命、管理是魂”的企业质量管理理念的彰显。

影响水泥凝结时间的因素分析

本文对近几年来公司生产中影响水泥凝结时间的一些因素进行了总结分析,得出熟料中氧化镁含量、混合材品种变化、助磨剂中缓凝组分加热变质、水泥SO_(3)控制等因素会对水泥凝结时间造成一定的影响,总结出凝结时间受这些因素影响的变化规律,为稳定水泥生产过程控制提供指导。

峨眉山玄武岩作水泥混合材的试验

对玄武岩进行试验,分析其对水泥性能的影响。经试验,玄武岩在水泥中单独使用或替代部分矿渣、锅炉渣等混合材,可降低生产成本,具有较高的经济效益。

水泥粉磨方式对水泥性能的影响研究

本试验选取目前工业生产中常用的三种粉磨方式生产的水泥进行比表面积、水泥净浆流动度、水泥水化热、混凝土工作性能、混凝土抗压强度和水泥颗粒级配的检测,检测结果显示半终粉磨为最优粉磨方式,并且在生产中采用比表面积和45μm细度控制指标的效果基本相同,结合电耗等指标,建议采用半终粉磨方式进行粉磨,比表面积控制到(370±10)m~2/kg,水泥性能最优。

传承匠心四十年 筑梦水泥绘新篇——以工匠之姿,筑梦新时代

万丈高楼平地起,一砖一瓦皆根基。行走于遮天蔽日的城市森林之中,穿越百转千回的道路与桥梁,无论是琼楼玉宇还是平湖高坝,宏伟奇观之下,尽是一代又一代水泥人的辛酸与血汗。灰色的泥浆铸就盛景屹立千年,见证新旧时代的交替与荣辱。回首过往四十载辉煌岁月,国家水泥质量检验检测中心为全行业保驾护航,四十年初心不改奋进前行。每一次的全国水泥大对比活动,都是对卓越标准的执着追求,引领广大水泥人以大国工匠之姿,筑梦新时代!

干法脱硫灰对水泥性能的影响研究

研究了干法脱硫灰对多种水泥凝结时间、力学性能、安定性、外加剂相容性等性能的影响。结果表明,以CaSO_3·1/2H_2O为主要成分的干法脱硫灰有显著的缓凝效果;干法脱硫灰在一定掺量范围内对水泥熟料强度具有激发作用,尤其后期强度增长明显;应用聚羧酸系减水剂时,脱硫灰体系有较好的外加剂相容性。

ZnO对硅酸盐水泥熟料矿物组成影响的研究

以空白生料为基准,掺入0.1%、0.3%、0.5%、1.0%、1.5%的ZnO,分别在1300℃,1350℃,1400℃,1450℃煅烧成熟料,用甘油-乙醇法、XRD结合Rietveld方法、岩相分析对熟料进行分析。结果表明:ZnO可以改善生料的易烧性,在较低温下明显促进f-CaO的吸收。不同煅烧温度下,随着ZnO掺量的增加,熟料中铝相减少,铁相增加,C_3S矿物含量增多;在1450℃,当掺入1.5%的ZnO时,C_3S存在晶型转变,由M3型转化为M1型。从1450℃煅烧条件下的样品熟料岩相图中可以看出,随着ZnO的掺入,改善了C_3S晶型晶貌,使熟料具有良好的微观结构。

磷尾矿作原料在水泥生产中的工业试验分析

为合理开发利用日益剧增的磷尾矿工业废渣,本文将磷尾矿应用于水泥生产中。用磷尾矿取代部分原料配制生料,在工业窑进行了试生产,并通过XRD、TG-DTA、岩相、SEM-DES分析方法,与普通硅酸盐水泥熟料进行对比。结果表明:磷尾矿作为原料制备硅酸盐水泥熟料,可以降低生料中碳酸钙的分解温度;减少熟料中的游离氧化钙含量,显著改善了生料的易烧性。掺磷尾矿熟料晶型形貌较好,MⅠ型的C3S和β-C2S的含量有所增加,这有利于熟料早期和后期强度的提高。磷元素在B矿中的富集最多。但由于磷尾矿本身磷含量波动大且试验工厂工业均化效果不佳,实际生产熟料质量产生一定的波动。

利用企业炉底渣制备水泥混合材的技术探讨

采用峨胜水泥集团股份有限公司周边厂矿炉底渣作为制备水泥的混合材,研究了炉底渣的基本特性,炉底渣作为水泥混合材对水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性、强度等水泥基本性能的影响,找出了最大化利用炉底渣的最佳配比(熟料60%、炉底渣36%、石膏4%),其3d、28d抗压强度分别为27.2 MPa、49.7MPa,并对最佳配比与聚羧酸减水剂的适应性进行试验,结果表明其适应性良好。

Rietveld全谱拟合法计算水泥熟料中方镁石的含量

为探索水泥熟料中方镁石含量的快捷准确的分析方法,提出利用TOPAS软件的Rietveld全谱拟合法对熟料中方镁石进行定量分析,将所得结果与甘油-乙醇法结果进行对比。结果表明,采用Rietveld全谱拟合法计算结果与甘油-乙醇法分析结果基本一致,说明采用Rietveld全谱拟合法计算熟料中方镁石的含量是可行的。

玄武岩粉对水泥与减水剂相容性的影响

采用Marsh筒法和净浆流动度法研究了玄武岩的掺量、粉磨方式和细度等因素对水泥与减水剂的相容性的影响。结果表明,预先粉磨再混合粉磨的方式有助于改善掺玄武岩水泥粉体群的颗粒级配,减小堆积空隙率,进而改善水泥与减水剂的相容性。在试验范围内,掺6%玄武岩粉的水泥与减水剂的相容性最佳,甚至优于未掺玄武岩粉的水泥。在实际生产中,建议将玄武岩和熟料采取预先粉磨后再混合粉磨的处理方法,并控制玄武岩掺量在6%以内。

对水泥生料易烧性试验方法的改进

水泥生料易烧性是评价水泥原料和生料的重要工艺指标，是正确选择原料、设计生料、确定生料准备方法以及保证高产低耗的重要依据和参数。目前，水泥生料的易烧性都是按照GB／T26566-2011《水泥生料易烧性试验方法》进行试验。

浅谈水泥中水溶性铬(Ⅵ)的质量控制要点

采用GB 31893-2015《水泥中水溶性铬(Ⅵ)的限量及测定方法》进行水泥中水溶性铬(Ⅵ)质量控制时发现,水泥中的水溶性铬(Ⅵ)主要来源于熟料,而熟料必须加入石膏才能溶解出水溶性铬(Ⅵ),并且采用二苯碳酰二肼分光光度法检测时吸取待测溶液加入显色剂时应立即调节酸度,否则容易使结果偏低。

中热硅酸盐水泥生产工艺配方研究

通过生料组分、原料品种、生料配方、水泥SO3及比表面积的优化试验,最终确定生产优质中热硅酸盐水泥的最佳原料品种为石灰石、高硅砂岩、铝矿废石、铜矿渣和白云石,熟料三率值控制在KH=0.870±0.02、n=2.50±0.10、P=0.80±0.10较佳,水泥比表面积控制目标为(310±10)m2/kg,SO3控制指标为(2.20±0.30)%,Mg O含量控制为(4.50±0.30)%。

XRD分析在出厂水泥质量控制中的应用

目前出厂水泥一般采用化学分析、物理检验指标进行质量控制,但是无法有效的优化水泥的适应性。因此,提出一种基于XRD检测的矿物相分析质量控制方法。通过XRD技术,实现对出厂水泥中的矿物相进行定性和定量分析,从而控制和优化水泥的适应性;通过XRD对水泥中石膏的晶体形态的分析,判断水泥磨内温度,优化石膏的使用;通过XRD对水泥的矿物定性分析,辨别是否为假冒产品或混入其他物料,解决出厂水泥质量售后中的相关问题。

石膏形态对水泥性能影响的研究

本文通过小磨试验研究了二水石膏、硬石膏、半水石膏单掺、复掺对水泥性能的影响,并进行了大磨生产试验。研究结果表明水泥中石膏掺量在5%左右性能较佳,且适当加入一定量的硬石膏即采用结晶水在8%左右的混合石膏,在保证水泥凝结、硬化性能的同时还能改善水泥与外加剂的相容性。

水泥与外加剂相容性影响因素研究

为探究影响水泥与外加剂相容性的因素,本文从混合材品种、水泥温度、外加剂品种、石膏形态等对水泥与外加剂相容性进行试验研究,得到了水泥与外加剂相容性受混合材話种、水泥温度、石膏脱水情况、助磨剂品种、外加剂品种等诸多因素的影响规律。为追求水泥质量的稳定性,在生产控制中应对影响水泥稳定性的混合材品种、助磨剂品种、水泥温度以及石膏形态等重要因素进行合理控制,从而减少生产中质量的波动。

磷渣对水泥熟料矿物结构的影响研究

采用磷渣进行配料,按生料中P_(2)O_(5)为0%、0.1%、0.2%、0.3%、0.45以及0.5%的含量掺入磷渣,经过充分混合后,分别制成T0、T1、T2、T3、T4和T5,在1400℃、1450℃下煅烧,进行游离钙、XRD、岩相及强度分析。结果显示随着磷渣的加入,生料的易烧性得到改善,C_(3)A的含量逐渐降低。同时,当P_(2)O_(5)的含量达到0.5%时,C_(3)S晶形由M3型转变为M1型。掺入磷渣后熟料岩相结构得到改善。