回转窑系统提质降耗技改实践

4 500 t/d水泥生产线克服石灰石品质差、有害成分含量高等困难,通过不断小改小革,优化原燃材料,应用新技术等措施,提质降耗。生料台时产量从450 t/h提高到490 t/h,生料粉磨电耗从13.5 kWh/t降低到12.8 kWh/t,回转窑投料量从410 t/h提高到460 t/h,熟料综合电耗从58 kWh/t降低到53 kWh/t,熟料28 d抗压强度从54 MPa提高到55.5 MPa。

复合脱硫技术在我公司的试运行

1复合脱硫技术简介“万引”高效复合脱硫技术由广东万引科技发展有限公司、华南理工大学和中材国际研究总院等相关科研机构联合研发，该技术采用催化、改性等技术复合而成。其利用粉剂前端窑内固硫、水剂后端增加脱硫效率相结合的复合脱硫路线，通过催化剂增加钙基与氨基的反应活性，提高脱硫效率，降低脱硫剂用量，从而达到高效固硫脱硫的目的。

水泥余热发电窑尾SP锅炉疏水扩容器改造

1基本情况我公司余热发电系统窑尾SP锅炉型号为QC375/330-24.5-1.75/380,机组于2012年7月份投产,在运行中发现锅炉定排连排连接的疏水扩容器排污时向外排汽造成浪费,还影响环境.2018年11月份停机检修期间,对其进行改造,效果良好.2改造方案窑尾SP锅炉吸收水泥窑锻烧熟料所产生的余热,产生具有一定压力、温度的蒸汽推动汽轮机,带动发电机发电,供给水泥窑。

水泥余热发电循环水处理智能化改造

我公司12MW余热发电机组于2011年7月投入运行。主要采用当地地表水作为循环冷却系统补充水，有三台循环水泵（两运一备），循环水流量为3600m^3／h。

水泥余热发电系统高效节能循环水泵的应用

1基本情况我公司12MW余热发电动机组于2011年7月投入运行,循环水系统共有3个循环水泵(型号GTOS350-360B,2用1备)循环水泵电动机137 kW,循环用水来自深井供水,钙镁离子浓度较大,叶轮易结垢腐蚀,半年更换1只叶轮,1年用叶轮6只。同时,叶轮腐蚀后,循环水压力下降,流量降低,凝汽器热交换变差,凝汽器真空下降,导致热利用效率降低。

我公司降低熟料煤耗的系列措施

为了降低煤耗,在工艺技术创新、设备改造和新技术的应用上做了许多工作,通过减少系统漏风、稳定生料喂料量、稳定喂煤量、减少煤粉中的回灰量、调整生料配料、使用节煤催化剂等一系列措施,熟料标准煤耗从104.8kg/t降低到了101.51kg/t。

篦冷机堆雪人常见原因及措施

篦冷机是熟料煅烧工序中重要设备,它担负着熟料冷却,煤粉燃烧供给氧气,气料热交换,物料输送,余热发电等系统供风。篦冷机影响回转窑煅烧的最多因素就是堆雪人,而篦冷机堆雪人最常见的原因是回转窑内出现大块,掉落到阶梯篦床上,出窑熟料越积越多,形成雪人。处理方法得当,一般不影响回转窑生产,如果处理方法不得当,需要止料停窑处理。所以,采取有效预防措施,避免篦冷机堆雪人,或者正确处理雪人是确保回转窑稳定生产的重要因素。

新型旋风筒内筒挂板的应用

介绍一种抗结皮、抗热、抗冷、耐磨、耐腐蚀的新型预热器内筒挂板,新型挂板增加了氮化硅和氮化钛成分,与耐热钢挂板价格基本相同,使用年限延长一倍,更适合石灰质原料中MgO和碱含量较高,系统容易结皮,开、停窑次数频繁及处置危废的企业.

窑尾漏料的原因分析及解决措施

水泥熟料生产线窑尾漏料是不正常的现象,但又是常见的现象。针对窑尾漏料现象,分析原因认为是窑尾护铁掉落3块和入窑物料温度较高。通过采取降低分解炉出口温度,降低入窑分解率,提高窑头喂煤的有效措施,避免了窑尾漏料,确保正常生产。

料仓自动清理防堵技术创新

水泥企业原材料水分一般在2%~15%,特别是粒度较小的细料,即便是水分不高,也容易在料仓下料口粘结在仓壁上,越粘越多,最终将下料缩口堵塞,造成工序断料,不得不停机处理。特别是到雨季,这种现象屡见不鲜,下料口一旦堵塞,就需要停机处理0.5~2.0h,而且,因为下料口位置的原因,考虑到计量秤的精确度,往往是有人也得不到多人分工处理,只能少人轮换处理,处理时间长,影响主机运行。所以,通过技术创新,设计一种料仓防堵自动清理设备,确保料仓不会因为物料水分大而蓬仓,十分重要。

篦冷机液压缸故障停机的原因及处理措施

我公司4 500t/d生产线采用第三代KC-1081推动篦式冷却机,使用过程中液压缸会发生一些常见的故障,影响窑运转。一些新故障影响生产的时间比较长,由于没有处理经验,会直接影响窑的运转率。本文针对我公司近年来篦冷机液压缸发生的故障进行分析并提出处理措施。1液压缸漏油液压缸密封损坏会造成漏油现象,该现象分两种情况,一种是外漏,一种是内漏。

煤磨系统存在的问题及改造措施

我公司4500t/d生产线使用的煤磨为Ф3.8m×（3.5＋7.5）m球磨机,在生产过程中遇到了一些问题,经采取有效措施,煤磨生产状况得到了改善,同时提高了台时产量,降低了电耗。

出磨生料质量的影响因素及措施

新型干法水泥的生产中,合理而又稳定的生料成分,是保证熟料质量和维持正常煅烧操作的前提。先进的计量和检测设备、计算机自动控制技术,使生料质量实现准确控制和良好的稳定性成为可能。各企业间由于存在着基础设施、工艺、自动化、人员素质等各方面的差别,稳定出磨生料质量的措施也有所不同。

预热器撒料装置的改造

某5 000 t/d水泥熟料生产线预热器系统换热效率低,C1筒出口气体温度一般在375℃左右,系统热耗和电耗偏高。分析认为,问题的根源之一是预热器撒料装置的撒料板形状和角度不合适。对所有预热器撒料装置进行技改后,预热器的换热效果有显著改善,高温风机用风量、吨熟料实物煤耗、吨熟料综合电耗均得以降低。

篦冷机产生“红河”的原因及解决措施

我公司5000t／d生产线产量可以达到5800t／d．随着产量的提高，篦冷机的冷却能力达不到要求，经常出现“红河”现象，出篦冷机熟料的温度高达220～230℃。为此，我们在篦床两侧增设挡料板，改变“红河”带行走路线，并在篦冷机二段两侧增加侧吹风装置，毖本消除了“红河”现象，出篦冷机熟料的温度降至140～150℃．

三次风管高温闸阀的密封

在水泥生产企业，回转窑煅烧系统中三次风管都有1～2个高温调节闸阀，用于控制三次风量大小，平衡回转窑系统二、三次风量和风速，是调节、平衡同转窑系统风量的关键部件．它的开度大小直接关系到熟料的质量、产量、热耗及煅烧的稳定性和安全性。

4500t/d熟料生产线控制SO_2排放的实践

1 原燃材料的成分 新型干法水泥熟料煅烧需要的原燃材料石灰质（石灰石）、硅质（砂岩、煤矸石）、铁质（铅锌渣）原料及原煤中都含有或多或少的硫成分，煅烧过程中产生的SO2是大气主要污染物因素之一。所以，在熟料煅烧过程中．控制SO2排放量是一项重要工作。我公司原燃材料的化学分析见表1和表2。

窑头冷风套密封装置结构的改进

传统的回转窑窑头用冷风套密封,需要有冷却风机向冷风套下半部吹风,一是冷却窑口护铁,二是阻止窑头正压冒灰,避免飞沙料喷出,实现吹风密封,这些只能在窑体的下半部实现;鱼鳞片用钢丝绳加配重紧固,与冷风套摩擦,使用时间短,破损后易漏料。对传统窑头冷风套密封装置进行优化,形成风箱式窑头密封装置。风箱式窑头密封装置冷风套上的法兰与挡料法兰形成迷宫式密封,效果较好;回转窑筒体焊接摩擦垫板,避免了鱼鳞片与回转窑筒体的直接摩擦。该装置的安装,要方法正确,要注意误差的控制,以避免密封功能失效。

做好生料配料工作确保熟料煅烧质量

生料配料是为了确定原料各组分(石灰质原料、黏土质原料和校正辅助原料)的数量比例,经过高温煅烧,生成包含相应熟料矿物且达到性能要求的熟料。做好配料工作,关键问题不仅仅在原材料的均化上,还在于配料工程师能否根据原材料的成分、燃煤的质量和热工制度对生料率值的要求科学配料,能否根据煅烧工况和熟料质量调整配料。

提高熟料质量的生产实践

熟料强度决定着水泥强度的高低,提高熟料强度是大家共同努力的方向,影响熟料强度的因素很多,如:原材料碱含量、生料易烧性、生料均齐性、回转窑工作状况、熟料矿物组成等。通过岩相分析,查找制约熟料强度的影响因素,采取有效措施提高了熟料强度。