超低温高韧性球墨铸铁QT400-18AL的研究及应用

转向架轴箱为CRH300型高速列车核心部件,要求采用QT400-18AL(-40℃)球铁制造。在分析了生产这种球铁的技术难度及影响因素后,采用高纯生铁及综合技术措施研制成功全铁素体球铁转向架轴箱,其缺口冲击值分别为:20.8 J(20℃)、19.4 J(0℃)、19.2 J(-20℃)、16.8 J(-40℃)、13.6 J(-50℃),并首次给出这种铸铁的韧性、塑性转变曲线。

高速列车转向架轴箱铸件的生产试验——-40℃超低温高韧性球墨铸铁件的生产技术

介绍了高速列车球铁转向架轴箱铸件的技术要求,其中包括要求该铸件在-40℃、甚至-50℃超低温下必须有足够高的冲击韧度;对生产该铸件的技术难点进行了分析,并详细描述了试块试验和铸件生产试验的方法、控制要点和结果。检测铸件本体：基体组织100%为铁素体,球化率1~2级,球墨大小6级;抗拉强度超过400 MPa,最高达420 MPa伸长率超过18%最高达26%;在-40℃的条件下冲击韧度最高可达16 J。

低温铁素体球墨铸铁的特性及质量稳定性研究

探讨了低温铁素体球墨铸铁的理论基础。详细介绍了低温铁素体球墨铸铁的生产技术,包括化学成分、金相组织、力学性能以及生产流程的控制。成功生产了抗拉强度≥400 MPa,伸长率≥18%,-40℃、-50℃、-60℃时的冲击功大于12 J的低温铁素体球墨铸铁,满足了用户的要求。

热处理对QT400-18AL低温韧性球墨铸铁力学性能的影响

研究了热处理对低温球墨铸铁QT400-18AL性能的影响。结果表明,热处理后试样在常温下的抗拉强度和屈服强度比铸态试样略有降低,伸长率和-40℃的低温冲击功比铸态试样有所增加,热处理后试样的冲击断口形貌由铸态的解理断裂演变成韧窝断裂。热处理改善低温韧性球墨铸铁QT400-18AL的韧性。

基于MAGMA的地铁电机端盖铸造工艺优化设计

在电机端盖的生产过程中,铸件的厚大部位存在铸造缺陷。为消除此缺陷,使用MAGMAsoft凝固模拟软件对初始工艺进行了分析和优化,解决了铸件的缩松问题,最终得到了合格的铸件。

基于复杂盘类零件的UG数控编程与仿真

以轨道牵引电机机座为代表的盘类零件为研究对象,利用UG/CAM功能,探索出了该类零件的数控编程与仿真。通过虚拟加工过程仿真检查刀具与工件之间的过切与欠切,夹具、刀具、部件之间的干涉现象。从而缩短了加工周期,提升了加工的效率。

YJZ51.108静压造型线的组成及控制系统

详细介绍了YJZ51.108静压造型线的组成、工艺流程以及静压造型机反压实紧实工艺的工作过程,同时对YJZ51.108静压造型线的液压系统和电控系统进行了简单的阐述,并指出了该静压造型线的技术创新之处。

进气口法兰体铸造工艺优化

在法兰体的生产过程中,铸件的下端厚薄交接部位存在缩松缺陷。为消除此缺陷,使用MAGMAsoft凝固模拟软件对初始工艺及铸件结构进行了分析和优化。铸件工艺优化后,解决了生产过程中的缩松问题,最终使法兰体达到产品合格要求。

低温铁素体球墨铸铁的生产与研究

介绍了低温铁素体球铁的发展概况,阐述了生产-40℃、-50℃低温球铁的生产要点,并对低温铁素体球铁的力学性能进行试验研究,研究表明:(1)温度降至-20℃时,韧-脆性转变速度不变或变化很小,但温度降至-40℃、-50℃、-60℃时,韧-脆性转变对应于温度的应变速率都会出现大幅度的提高;(2)FATT50与技术标准最低要求的冲击功12 J之间并不存在直接的关系;(3)将-40℃QT400-18AL、-50℃QT400-18AL低温铁素体球墨铸铁技术标准的冲击功定为12J,能使低温球铁的冲击性能可靠地控制在韧性断裂区域;(4)试验表明,-60℃QT400-18AL也能稳定生产。

某盘盖产品改进铸造工艺的数值模拟分析

某盘盖产品因客户要求需改进铸造工艺,采用数值仿真软件对初始工艺方案进行模拟,根据模拟结果分析缺陷存在的部位,并提出相应的补缩措施。最终得出可行的工艺方案来指导实际生产,从而提高效率。

400-18LT球墨铸铁的韧脆转变温度检测方法研究

研究了-130~0℃下400-18LT低温球墨铸铁低温冲击性能,计算出QT400-18AL冲击功随温度变化曲线,随冲击温度的降低,冲击功逐渐降低,在-74.3℃达到韧脆转变温度点。用ZESS-18扫描显微镜观察了不同冲击温度下断口形貌,根据冲击断口测量晶状区断面率,根据晶状区断面率随温度变化曲线拟合出韧脆转变温度为-72.4℃。两者的测试结果是吻合的。

基于MAGMA的法兰铸造工艺优化设计

在法兰的生产过程中,铸件的薄壁联接处存在铸造缺陷。为消除此类缺陷,使用MAGMA凝固模拟软件对初始工艺进行分析和优化。结果表明,通过增加冷铁,解决了铸件的缩松问题,最终得到合格的铸件,缩短了产品开发周期及降低了成本。

铁路机车用球墨铸铁轴箱铸造工艺设计

在铁路机车用球铁轴箱的试生产过程中,铸造工艺采用封闭-开放式浇注系统,中间位置进行分型,在矩形凸台处布置1个内浇道。经X射线检测发现,铸件矩形凸台处存在缩松缺陷。为了消除此类缺陷,使用MAGMAsoft凝固模拟软件对初始工艺进行了分析,并对内浇道尺寸进行了改善。试制结果显示,内浇道模数与凸台比例为0.4时,会产生缩松;内浇口模数与凸台比例小于0.4时,缩松消除;经X射线检测,按此工艺生产的铸件组织致密,能满足技术质量要求。

进气口法兰铸造过程参数数值模拟研究

进气口法兰进行数值模拟结果与实际验证结果不相符合。通过对热传递参数的模拟实验对比,寻找到了合适的热传递模拟参数,为后续的模拟参数实验提供了参考。

创新与管理是促进企业转型发展的关键

介绍了公司的基本情况及主要生产的产品,阐述了低温球墨铸铁件从取得生产资质到实现国产化的历程,提出了科技创新是企业转型发展的关键因素。建立严格的工艺规范和检测规范,包括原材料的选择、熔炼、球化处理、孕育处理、浇注控制、铸件毛坯的系统检测、机加工、表面处理、包装、运输等生产过程,并在实际生产中严格执行。生产结果表明:各项工艺数据和铸件的力学性能数据都稳定在合理的区域内,保证了产品质量的高度稳定性和一致性,同时也证明了严格的质量管理是生产高端产品的前提和保证。

铁液盖包球化处理工艺研究与应用

简单比较了压力加镁法、冲入法、转包法、型内球化法、喂丝球化法几种球化处理方法及其在球化质量稳定性和节能、环保等方面的优缺点,重点介绍了盖包法国内外研究现状及生产中常见的技术问题;指出建立盖包球化杯-孔二单元注液系统理论计算模型,进行球化工艺参数优化设计,是进一步提高镁吸收率和球化质量,减少氧化夹渣和铁液温降的重要途径。