某汽车零部件生产企业化学品外包管理模式的建立

针对某汽车零部件生产企业化学品管理中存在的问题,吸收国内外化学品外包管理的先进经验,建立了整体外包、部分分包、整分结合的企业化学品外包管理模式。通过该模式的实施,该企业优化了化学品管理流程,降低了化学品使用成本,经济效益得到明显提升。

汽车零部件市场开拓的思考

近年来,国际跨国汽车零部件集团纷纷进入中国。长期依附于整车企业,资金、技术、管理和研发等明显处于劣势的我国汽车零部件产业面临着一场前所未有的严峻挑战。本文分析了汽车零部件行业特点及目前面临的问题,并随之提出了汽车零部件企业市场开拓的策略。

视点:汽车排放系统零部件铸造材料应用尤显重要

目前，汽车排放系统零部件主要采用耐热铸铁，包括中硅（或中钼）耐热球墨铸铁、硅钼铬耐热球墨铸铁、高镍奥氏体球墨铸铁等。这些材料具有良好的高温强度和抗氧化性，可以满足在不同温度范围工作的使用要求，为汽车排放系统制造商广泛采用。这些耐热铸铁液态流动性差，浇注温度高，球化温度高达1600℃，容易引起球化和孕育衰退，因此球化剂和孕育剂的选用尤为重要，一般选用镁吸收率高、

低Mg球化剂在汽车球铁件生产中的应用

采用w（Mg）量为7％～9％的球化剂生产汽车球铁件,为确保浇注温度,出铁温度为1 550℃以上,采用冲入法进行球化处理,反应剧烈,Mg吸收率只有30％～40％,铁液温度降低严重.改用w（Mg）量4％～4.5％的球化剂,出铁温度降低20～30℃,试验结果显示：球化反应平稳,Mg吸收率提高到50％～60％,球化剂的加入量减少了0.2％,孕育剂加入量从1.0％降为0.7％,覆盖剂加入量从1.5％降为1.3％,回炉料加入量从40％增加到60％,降低了生产成本.

汽车铸件的质量控制

介绍了汽车铸件生产过程质量控制的详细内容:包括铸造生铁、废钢、硅铁、锰铁及球化剂等铸造原辅材料的质量控制、型砂处理、造型、制芯、熔炼、浇注等工序质量控制、铸件材料质量、铸件尺寸、外观质量、铸件内部缺陷等质量控制。由于严格控制生产过程的结果,铸件废品率、铸件材料消耗、能耗等指标都逐年降低。

汽车铸件质量控制方法

我公司汽车铸件的生产方式为：采用粘土砂湿型铸造、进口造型线、覆膜砂制芯、电炉熔炼、自动浇注机浇注。

球墨铸铁中碎块状石墨的形成原因及防止措施

介绍了碎块状石墨的形貌特征,详细分析了球墨铸铁中碎块状石墨的形成原因,认为碎块状石墨的形成与石墨、奥氏体的析出先后顺序有关:当铁液在凝固过程中初生石墨或共晶石墨形核能力差或已析出核心再溶解,石墨球不易形成,从而导致奥氏体在铁液中优先析出,残余液相中的w(C)量不断增加,最终过饱和C原子在残余液相中快速共晶析出石墨分支,形成碎块状石墨,并分布在奥氏体枝晶间。Ni、Si合金元素含量高、残余RE含量高、凝固时间长、孕育不良均会促进球墨铸铁碎块状石墨的形成。根据碎块状石墨的形成原因和影响因素,提出了采取强化孕育、强化冷却、控制w(RE)量等有效防止措施。

厚大断面灰铸铁平板的铸造

介绍了单件或小批量生产厚大断面灰铸铁平板的铸造工艺、熔炼工艺和浇注工艺。试生产结果发现铸件上平面有夹渣缺陷,机加工后发现有条纹状缺陷。采取了如下改进措施:(1)将炉料配合改为Z18生铁30%+废钢30%+回炉铁39%+锰铁0.4%+硅铁0.6%;(2)控制熔炼温度高于1 500℃;(3)增大铸型倾斜浇注角度;(4)铸型初次浇满后再补浇数次,增加铁液溢出量。结果显示:铸件表面质量大大改观,无缩孔和表面缺陷,试棒力学性能和金相组织均符合客户要求。

大型QT350-22AL轮毂铸件的铸造工艺

采用电炉熔炼、呋喃树脂砂造型、浇注温度为1 340～1 360℃的高温慢浇底注工艺生产单件质量超过12 t的大型风电设备用QT350-22AL轮毂铸件。针对出现的缩松面积超标、铸件与冷铁接触表面气孔缺陷等问题,采取了提高铁液出炉温度、上调CE到4.55%、加强冷铁的使用管理等措施,结果使铸件的力学性能和探伤均符合要求。

装载机用制动夹钳球铁铸件的生产

介绍了装载机用制动夹钳铸件的结构,以及其铸造工艺、熔炼工艺、球化、孕育处理工艺。通过化学成分调整,最终使铸件质量达到了QT550-6牌号要求：石墨形态为90%I＋10%II,石墨尺寸为5~6级,基体组织为59%珠光体＋40%铁素体＋1%碳化物;抗拉强度为590~690 MPa,伸长率为6%~8%。

薄壁球墨铸铁件表面缩凹缺陷的解决方法

为消除薄壁球墨铸铁件孤立热节处经常出现的表面缩凹缺陷,曾试验在表面缩凹位置增加壁厚补贴的方法,结果该缺陷的铸件比例反而增加。随后试验在缩凹部位放置冷铁,使其冷却速度加快、收缩提早,但由于该部位的补缩通道均为薄壁,凝固早于缩凹部位而使液态补缩通道提早堵塞,表面缩凹缺陷依然存在。冒口工艺是解决表面缩凹问题比较有效的方法,最后采用保温发热冒口,提高了冷冒口的液态补缩作用,彻底解决了铸件的表面缩凹缺陷。

铸态低温高韧性QT400-15球铁件的质量控制

通过选用纯净炉料,严格控制化学成分,选用低镁低稀土的球化剂QRMg6RE2,选用Si-Ba孕育剂大剂量多次孕育,严格控制浇注温度和浇注时间,提高了材料低温冲击韧度,降低了铸件表面冷隔、气纹缺陷率,成功开发出了质量更优的低温高韧性QT400-15薄壁球铁件。

三条无箱造型线的铸造车间工艺设计

本文介绍的铸造车间包含一条垂直造型线、两条水平造型线。首先介绍了设计中的一些原则、铸造工艺流程、整体布局,讲述了主要设备的选择情况,最后介绍了设计中在车间安全、环境、信息化方面采取的一些措施。

圆柱孔内壁斜孔加工和探测技术

针对现有圆柱孔壁上的斜孔加工及检测难点,通过加工工艺可行性分析,采用非钻模的夹具及特殊非标刀具,经过切削参数的改进试验,形成可靠的斜孔加工技术,并介绍非破坏性的斜孔检测方法。

多品种、小批量的新产品制造资源的高效利用

通过汽车零部件生产过程的实践,归纳总结了制造资源高效利用的方法。从多个角度来阐述多品种、小批量生产模式下制造资源的高效利用方法,对实施效果进行了验证,达到快速、高质量、低成本的完成生产目标。使设备资源在相同时间的利用率提高了40%左右,共节约机加工生产资源共620余万元。

KW线铸造车间熔炼工部设计

为了给KW线铸造有箱车间生产提供稳定的、质量可靠的铁水,同时满足安全、可靠性、环保等方面的要求,本文对熔炼工部产能进行了计算,对工部布局情况、工艺选择情况进行介绍,设计了3路供电系统,应急排水系统,通风除尘系统。目前该车间已经投入生产,运行效果良好。

产品开发项目分层评价结构的实践

针对项目中评价和项目后评价设计项目评价体系,为项目从产品开发过程转入批量稳定作业设定工艺成品率、设备节拍、过程能力、综合成品率4个关键指标,并为项目评价建立量化的评价指标,提出目标差异率的评价方法。

喂丝球化处理工艺在高Si-Mo球铁件中的应用

介绍了喂丝球化处理工艺的原理及优点,以某排气连接管为例,详细阐述了喂丝法工艺在高Si-Mo球墨铸铁件中的应用,通过与冲入法工艺进行对比可知,采用喂丝法工艺生产的铸件球化率为30%Ⅰ＋60%Ⅱ,基体组织为10%珠光体＋90%铁素体,无碳化物;而冲入法的球化率最高达到85%,最低的只有80%,基体组织为10%珠光体＋90%铁素体,无碳化物;采用喂丝法工艺的铸件力学性能的波动范围比冲入法小,抗拉强度625～631 MPa,屈服强度485~491 MPa,伸长率10%~12%,硬度205~210 HBW。

人工下芯夹具与组芯胎具的优化设计

介绍了人工手动组芯胎具和下芯夹具的工作流程。叙述了人工下芯夹具的设计要点,包括:通过起吊结构的设计、配重块的使用、简易调压阀的使用,以及定位销(定向销)的设计来确保下芯平稳;通过砂芯的定位方法、配合间隙的选择、易磨损部件的处理来提高下芯夹具的下芯精度。组芯胎具的设计要点为:为减少组芯胎具的清理频次,在组芯胎具4个角落安装上弹簧,通过调整弹簧回弹力,解决下芯夹具销子卡住的问题。通过以上设计方案的优化,有效地提高了下芯精度,减少了由于下芯问题导致的砂芯擦砂、挤砂、偏芯、断芯等铸造缺陷。

球铁汽缸体铸件的研制

本文介绍了一种球铁汽缸体的铸造工艺,通过合理采用冷铁、冒口及陶瓷浇注系统,优化化学成分,严格控制熔炼浇注过程,配合合适的热处理工艺,解决了铸件易于产生缩松、粘砂、球化衰退及孕育衰退的问题,得到了内外质量优良的厚壁球铁汽缸体铸件。