大型球铁件生产技术及应用

阐述了大型球铁件在铸造工艺方面和熔炼工艺方面的技术参数难点以及工艺参数的选择控制方法,在3 500 t注塑机二板、意大利陶瓷机械底座进行了生产应用和验证。结果表明,只有通过合理优异的铸造工艺设计以及合理的熔炼工艺,控制好生产过程中各个环节的工艺控制节点和参数,才可以稳定生产出力学性能、金相组织合格的大型球铁件。

冷芯盒组芯造型工艺在球墨铸铁件生产中的应用

介绍在使用冷芯盒造型工艺时的工艺要点,尝试采用以往在其他金属铸造采用的冷芯盒造型工艺方法,并获得了良好的效果的经验。并对冷芯盒造型工艺与传统造型工艺的铸件在铸件外观质量,金相组织和铸造缺陷,产能和良品率,制造成本等数据做出对比,表明冷芯盒造型工艺在以上各方面均优于传统造型工艺。

硫氧孕育剂加入量对球铁组织性能的影响

介绍了齿轮座铸件加入0.1%、0.15%、0.2%硫氧孕育剂试制生产齿轮座铸件的过程,阐述了各生产环节的工艺控制,并通过对齿轮座对应的附铸试块进行力学性能测试和金相组织分析得出:增加硫氧孕育剂的加入量可以提高球铁铸件的球化率、获得更多的石墨球数和铁素体含量,从而获得延伸率高、综合力学性能优异的球铁铸件。

轻稀土球化剂在厚壁球铁件上的研究与应用

由于原材料价格不断上涨,为节约生产成本,采用轻稀土球化剂替代重稀土球化剂生产厚壁件球墨铸铁件,并以压铸机某机型的头板和二板铸件作为生产实例,阐述了通过设计合理的熔炼工艺,严格控制球化、孕育过程以及要点,并对头板和二板铸件的附铸试块进行力学性能测试和金相组织分析,结果表明:采用轻稀土球化剂A能够生产出力学性能和金相组织合格的一定壁厚的厚壁球墨铸铁件,并且相对于采用重稀土球化剂的熔炼工艺有着更可观的经济效益。

提高特大型球墨铸铁模板疲劳强度的试验

为提高特大型球墨铸铁模板的疲劳强度,选用优质的原材料,如生铁、废钢、球化剂和增碳剂等,运用合成球墨铸铁熔炼技术和严格炉前控制。通过对附铸试块的疲劳性能测试、力学性能测试和金相组织检查,结果表明:使用优质的原材料,配合合理的铁水球化和孕育工艺,使模板具有优异的球化率(90%以上)和适量的珠光体数量,可使疲劳强度达到250 MPa以上。

小型批量球铁件的生产工艺优化改进

本文介绍了采用冷芯盒工艺取代原来传统的树脂砂型板造型工艺生产小型球铁铸件的过程,同时用机器人打磨铸件取代人工打磨,改进了铸件质量,提高了生产效率,取得了较好的经济效益。

铸态球墨铸铁磨盘的生产

本文介绍了铸态铁素体球墨铸铁磨盘的生产过程,磨盘要求铸态硬度值偏差小、探伤无铸造缺陷。详细阐述了其铸造工艺、浇注系统、冷铁方案和平做斜浇的浇注方案,并给出了铸件的化学成分控制范围及球化孕育处理方法。批量生产检验结果表明,磨盘整体硬度偏差小,超声探伤符合要求,加工后无铸造缺陷,质量全面达到客户的要求。

大型球墨铸铁轧辊的试制工艺

本文介绍了焊接件轧辊改为球墨铸铁件轧辊的试制工艺实践,轧辊单重约19 t,最大壁厚达320 mm,最小壁厚55 mm,壁厚要求均匀,材质牌号EN-GJS-400-18U-RT.利用计算机软件进行模拟,通过合理采用冒口、冷铁,选择合适的化学成分,经过多次孕育,获得了合格的铸件,铸件质量符合相关要求,为以后批量生产类似的产品积累了生产经验。

注塑机和压铸机用球墨铸铁模板切削加工性能影响因素研究

研究了球墨铸铁模板的化学成分、基体组织、硬度、铸造工艺、热处理等对其切削加工性能的影响。模板化学成分不合理、形成碳化物元素含量过高、模板中含有高熔点的夹杂物、局部的白口和反白口、未熔尽残留物、硬度不均匀等材料原因,以及铸造工艺方面的冷却速度、开箱温度、铸件尺寸精度超差和不稳定、刀具和切削用量不合适等非材料因素均可能引起切削问题。提出了从熔炼入手,控制炉料质量、控制形成硬质点的合金元素加入量、消除夹杂物、提高基体组织的均匀性、严格控制铸造工艺过程等解决措施,以获得良好的切削加工性能。

合金球墨铸铁轧辊的试制

介绍了合金球墨铸铁轧辊的技术要求及铸件结构，详细阐述了铸件的试制方法：选用60％重RE球化剂＋40％轻RE球化剂，冲入法进行球化处理，球化剂加入量1．40％；采用高Ba—Ca孕育剂进行包内孕育，加入量为O．7％，在铁液浇注时加入0．1％、粒度为0．3～1mm的S-O孕育剂，进行随流孕育；采用部分奥氏体化正火＋回火热处理工艺，奥氏体化温度为880～900℃，回火温度为580～600℃。生产结果显示：铸件的抗拉强度平均为667MPa，屈服强度平均为411MPa，伸长率为14％，布氏硬度平均为320HB，且铸件的内外硬度基本一致。

大型耐热铸铁渣灌的生产工艺

介绍了大型渣罐铸件的结构及采用铸钢材料制造时出现的问题,详细阐述了耐热铸铁渣罐的生产工艺:(1)3箱造型,渣灌口朝下,4个支撑脚朝上;(2)采用22 t拔塞式定量浇口杯,半封闭、侧底注式浇注系统;(3)在渣灌4个支撑脚各放置尺寸为160 mm×160 mm的方形冒口;(4)采用Q10生铁、球墨铸铁回炉料和优质打包废钢;(5)采用RE-Ca-Ba孕育剂和高Ca-Ba孕育剂进行孕育处理。对其各项指标的检验结果以及客户使用验证的结果表明:采用该成分生产的耐热铸铁渣灌不仅具有良好的力学性能和组织,还具有导热性好、抗高温抗氧化性强和耐热疲劳好的特点,使用寿命大大优于铸钢渣罐。

大断面铸态高延伸率球墨铸铁陶瓷机械底座的生产工艺

本文介绍了大断面铸态高延伸率球墨铸铁陶瓷机械底座在铸造工艺方面、熔炼工艺方面的生产难点以及生产过程中工艺参数的选择与控制方法,并通过对铸件的附铸试样、心部套样进行理化检验,对铸件进行超声波探伤和磁粉探伤等检测,均符合客户的技术质量要求,并实现质量稳定生产。

注塑机用射胶头板铸件的工艺优化

介绍了注塑机用射胶头板的铸件结构及技术要求,针对原工艺生产出现的缩松和夹渣缺陷,采取了以下改进措施:(1)加快铸件的冷铁速度,缩短凝固时间;(2)提高CE,强化孕育处理,提高石墨球圆整度,增加自补缩能力;(3)使用优质的原材料,如优质生铁、优质增碳剂和球化剂;(4)采用泡沫陶瓷过滤技术,提高铁液纯净度。生产验证结果显示:工艺改进后,不仅提高了球化率,增加了石墨球数,原有缺陷也明显减少,降低了不合格比例,减少了不合格品修复费用,降低了生产成本。

QT600-10注塑机尾板铸件的研制

本文介绍了QT600-10注塑机尾板铸件的研制过程。通过设计合理的铸造工艺、化学成分的设定和严格的过程控制,应用铸造模拟软件对工艺和成分进行模拟,研制结果表明:尾板铸件成分为:w(C):3.05%~3.15%,w(Si):3.95%~4.10%,w(Mn):0.30%~0.40%,w(P)≤0.020%,w(S)≤0.015%,w(Ti)≤0.020%,w(Pb)≤0.0030%,w(Cr)≤0.0305,w(RE)≤0.010%,w(Mg):0.035%~0.045%,其材质达到QT600-10要求,并实现铸件轻量化,满足客户使用要求。

铸态QT500-14射台前板铸件熔炼工艺浅析

本文阐述了固溶强化球墨铸铁QT500-14熔炼工艺方面的难点以及其生产工艺参数的选择与控制,并且通过设计合理的熔炼工艺,严格控制生产过程中各环节的控制要点、工艺参数和化学成分,即可以生产出力学性能和金相组织合格的QT500-14射台前板铸件。

使用不同球化剂生产QT400-18渣灌的对比试验

通过试验不同球化剂H-2Z、C-6Z、5922生产QT400-18渣灌得出最适合的球化剂。结果表明:球化剂H-2Z、C-6Z、5922能都满足该铸件对金相显微组织和力学性的技术要求;进一步对比附铸试块的金相显微组织和力学性能以及生产成本,综合考虑三种球化剂的优劣,发现球化剂C-6Z是生产QT400-18渣灌的最佳选择。

增压缸体铸件的铸造工艺设计与优化

本文介绍了增压缸体铸件铸造工艺方面的设计以及模拟优化,通过Any Casting模拟软件的应用,模拟增压缸体铸件的工艺设计,确定铸造工艺参数并确定设计方案,最终通过模拟的结果优化和改善铸造工艺设计方案。

打桩机汽缸铸件的熔炼工艺及过程控制

介绍了打桩机汽缸铸件的熔炼过程以及各生产环节的工艺控制,并对其对应的附铸试块进行力学性能测试和金相组织分析。生产实践表明:通过应用镧系稀土球化剂球化处理,采用三次孕育的孕育处理方式,严格控制元素的化学成分,掌握好铸件拆箱的时间,可以成功生产本体珠光体在50%-70%、力学性能以及金相组织都合格的汽缸铸件。

齿轮座铸件生产工艺与夹渣缺陷分析以及解决对策

分析了齿轮座铸件的技术要求及生产难点,提出了齿轮座铸件铸造造型、熔炼工艺及其他各工艺参数的选择与控制,以及球化和孕育处理的管控方法;探讨了铸件夹渣缺陷的形成原因,提出了提高浇注温度、增加过滤网、管控冷铁等对策。结果表明,通过附铸试块的金相、力学性能以及超声波探伤检测,各指标均符合客户的技术质量要求,实现了质量稳定生产。

QT600-5高耐磨性下汽缸铸件熔炼工艺优化

为提高筒式柴油打桩机下汽缸铸件耐磨性,本文分析下汽缸铸件的技术要求及铸造难点,采用材质为QT600-5生产、通过优化熔炼工艺:(1)严格控制铸件化学成分,并加入0.3%~0.5%Mn+0.5%~0.55%Cu+0.3%~0.5%Mo复合合金化;(2)采用冲入法球化处理,多次孕育的熔炼工艺。结果表明:生产出来的铸件力学性能符合客户要求、且具有优异的耐磨性,经客户反馈,使用寿命大幅度提高。