汽车用多孔薄壁铝型材横向焊缝研究

以某汽车电池托盘用铝合金型材为研究对象,基于HyperXtrude有限元仿真软件,对挤压过程中的金属流动情况进行了稳态数值模拟,得到良好的型材后,对连续挤压过程中新旧坯料的流动情况进行了瞬态分析,并预测了型材横向焊缝延伸长度,分析了挤压工艺参数和模具结构对横向焊缝的影响。结果表明,挤压速度从1 mm·s^(-1)提升到6 mm·s^(-1)时,型材横向焊缝延伸长度降低约24%;坯料加热温度对横向焊缝延伸长度几乎无影响;挤压比越小,型材横向焊缝延伸长度越短。下模焊合室圆角半径从1 mm提升至9 mm时,横向焊缝延伸长度降低了约21.9%。焊合室入口角度从0°提升至40°时,横向焊缝延伸长度减小了约46.1%。通过研究型材横向焊缝的形成过程,可以提升材料利用率,为实际生产提供指导。

建筑用5754铝合金型材生产工艺研究

针对建筑用5754铝合金型材的生产控制要点,如熔炼、均质、挤压及阳极氧化,可实现批量化生产成本及质量稳定性控制。5754铝合金熔炼时应加强精炼和排气,适宜的均质工艺为520℃×(6~8)h。挤压时铝棒温度控制在465℃~500℃,出口温度控制在480℃以上,此时型材的抗拉强度和屈服强度分别超过190 MPa和90 MPa,断后延伸率保持在20.0%以上。阳极氧化电压应控制在16~18 V,氧化电流密度为130~150 A/m^(2),槽液温度20℃±1℃。按以上工艺控制生产的建筑用5754铝合金型材,力学性能满足要求,表面美观。

6061-T6铝合金挤压棒材导电率研究

研究了不同化学成分、不同均质工艺和不同时效工艺对6061-T6铝合金挤压棒材导电率的影响。结果表明,通过控制合金中的杂质含量及Mg/Si比值,采用均质工艺575℃×8 h、时效工艺195℃×6 h制备的6061-T6挤压棒材,其抗拉强度达到292 MPa,屈服强度为272 MPa,断后延伸率为13.5%,硬度为106HB,导电率达到46.08%IACS。产品导电率及力学性能满足了用户的使用要求。

6063铝合金阳极氧化型材的色差缺陷浅析

为了解决6063铝合金阳极氧化和电解着色后出现色差缺陷,根据色差产生机理,结合现场生产记录和监控回放,跟踪调查色差产生的原因,最终通过对合金成分中Fe、Mn元素含量的控制以及着色电压等工艺参数的调整,得出消除阳极氧化型材电解着色后出现色差问题的最优措施。铝棒合金成分中Fe元素含量控制在≤0.30%,Mn元素含量控制在≤0.025%,型材氧化后将会得到较好的砂面银白色和光面古铜色表面质量;从生产成本和颜色的稳定性来看,最佳的电解着色电压应该控制在15~16 V之间。

高强度穿条式隔热铝门窗、幕墙型材复合开裂原因分析及解决办法

本文针对当前较高强度断桥铝合金型材市场需求与生产不能完全匹配的矛盾,对主流铝型材穿条槽口的截面设计特点进行了系统研究与分析.同时,结合生产过程辊压复合阶段中槽口应力应变分析及槽口压紧臂开裂的若干种原因,从断面设计角度出发,系统地提出了该问题的有效解决方法.

挤压比对6063铝合金棒材组织性能的影响

在坏料尺寸、铸锭加热温度、挤压速度不变的情况下,分析了不同挤压比对6063铝合金组织和力学性能的影响。结果表明:合金在挤压过程中发生动态再结晶,在大挤压比条件下,组织由等轴再结晶晶粒组成,且形成了强度较大的<100>丝织构。合金的力学性能随着挤压比的增大而提高,当挤压比为156时,合金的抗拉强度和伸长率达到最大值,分别为228MPa和26.9%,断口组织由大量等轴韧窝组成,断裂机制由铸态下的脆性断裂转变为韧性断裂。

节能环保型建筑铝型材粉末涂装技术与应用

针对粉末涂装技术逐步向节能环保型方向发展中存在的问题,从绿色环保新型粉末、无铬前处理和涂装过程中余热利用技术与应用三方面阐述涂装技术与应用的发展趋势.

固溶-时效处理对7A46铝合金型材组织性能的影响

采用力学性能测试、金相、X射线衍射、扫描电镜和透射电子显微分析对7A46合金型材的固溶-时效工艺、组织性能进行了研究。结果表明,这种合金适宜的固溶-时效制度为470℃/1h水淬,之后120℃/36h时效。在此条件下合金的抗拉强度、屈服强度和伸长率分别为450MPa、423MPa和14.0%。

铝型材包装机构和包装工艺的研究

针对传统铝型材包装装置/生产线包装效率低下、包装不平整的问题,建立了传统铝型材包装装置/生产线工艺流程,运用设备综合效率(OEE)理论分析得出:传统铝型材包装装置/生产线的设备性能率低下。为解决传统铝型材包装装置/生产线设备性能率低下的问题,运用模块化和联动性的思路,建立了高效率铝型材自动包装生产线包装工艺流程图,设计出高效率铝型材自动包装生产线,并将该生产线划分为上料机构、自动裁纸机构、三工位折纸包装机构、型材牵引机构和型材自动装框机构共5个子机构。经过应用效果分析表明:高效率铝型材自动包装生产线比传统铝型材包装装置/生产线包装效率提高50%,包装平整性提高70%。能为铝型材自动包装生产线提高包装效率和包装平整性提供参考。

提高铝型材切割精度的技术与装置浅析

本文主要分析了铝型材切割精度差、加工效率低的原因,介绍了几种提高切割精度的技术与装置,对提高铝型材的切割精度、减少材料浪费、降低生产成本以及提高加工效率具有实际应用价值。

影响6061铝合金汽车减震支架型材扩口开裂性能的主要因素研究

针对某客户提出汽车减震支架型材扩口开裂性能指标不符合要求的问题,深入分析了影响该项性能的几个因素,并确定挤压设备参数、挤压工艺及模具设计为主要影响因素。同时通过变量控制和增加对比试验,得出了控制该项性能的最优方案。

6026-T9高精度棒材的生产工艺研究

根据客户对产品质量的要求,对工业用途广泛的6026合金T9态高精度棒材的生产工艺进行研究,生产出了满足客户要求的产品,且其质量超过欧洲标准对力学性能及尺寸精度水平的要求。研究表明:6026-T9棒材的最佳生产工艺为500~515℃挤压+在线固溶温度520~530℃+时效165℃+8 h,同时辅以冷拉拔,变形量控制在1%~2.5%。在此工艺条件下,产品质量满足各项性能要求,同时还可获得较高的成品率。

多孔薄壁铝型材挤压模具结构

以某汽车底板用铝型材为研究对象,针对该大型型材截面长宽尺寸差大、厚差大、多孔且薄壁的特点,基于有限元仿真软件HyperXtrude,对挤压过程中金属流动情况进行稳态数值模拟,分析模具结构对挤压成形的影响并探究型材产生缺陷的原因。以提高型材截面金属流动均匀性为目标,通过扩大引流槽、减小分流孔和调整工作带的方式进行挤压模具结构改进。挤压模具结构改进后,型材截面金属流速均方差SDV值降为2.08 mm·s^(-1),型材截面温度均方差SDT值降为8.25℃,型材最大应力值降为27.4 MPa,改进后的型材截面金属流速均匀性和温度分布均匀性有了明显提升,有效地改善了型材变形和应力过大的问题。通过挤压实验证明了挤压模具结构的合理性,可为同类型的铝型材挤压成形模具设计提供参考。

Al-5.87Zn-2.07Mg-2.42Cu合金形变热处理过程的组织与性能演变

通过维氏硬度试验、力学性能试验以及透射电镜观察,研究了Al-5.87Zn-2.07Mg-2.42Cu合金在最终形变热处理(固溶—预时效—变形—终时效)过程中的组织演变和力学性能,并优化出最适宜的工艺制度。结果表明,Al-5.87Zn-2.07Mg-2.42Cu合金最适宜的形变热处理工艺为480℃/1 h+100℃/8 h+30%+120℃/10 h。100℃/8 h预时效处理后,合金基体内弥散析出大量细小的沉淀相。经30%冷变形引入位错后进行120℃/10 h终时效处理,析出相数量增多且尺寸增大。最终形变热处理后合金的硬度、抗拉强度和屈服强度分别为200 HV、645 MPa和621MPa,分别比T6态合金的增加了19 HV、67 MPa和110 MPa。

高强高焊接性7A52铝合金的淬火特性

采用末端淬火技术和力学性能测试、X射线衍射、透射电子显微分析,研究了高强高焊接性7A52铝合金的淬火特性。结果表明,常温水淬条件下,7A52合金的淬透层深度为28mm;合金适宜的固溶-时效制度为470℃/1h水淬,之后进行120℃/24h时效。在此条件下合金的抗拉强度、屈服强度和伸长率分别为487MPa、431MPa和9.3%。

回归温度对Al-Zn-Mg-Sc-Zr合金组织和性能的影响

通过硬度、导电率、剥落腐蚀性能测试和透射电镜观察,研究了在不同回归温度下Al-Zn-Mg-Sc-Zr合金经回归和回归再时效(RRA)处理的微观组织和性能演变。结果表明,随着回归温度的增加,回归态和RRA态样品的析出相尺寸和间距逐渐增大,析出相数量逐渐减少,无沉淀析出带(PFZ)变宽,硬度逐渐下降,导电率逐渐增加;在同一回归温度下,与回归态样品相比,RRA态样品的晶内析出相(尤其是η’相)数量有所增加,晶界析出相尺寸和PFZ无明显差异,硬度和导电率提高。当回归温度为160℃时,RRA态样品的硬度(167.5 HV)几乎没有下降,而导电率(34.3%IACS)和抗剥落腐蚀能力得到提高。综合比较,160℃是Al-Zn-Mg-Sc-Zr合金最佳的回归温度。

挤压态6060-T5和铸态6061铝合金异种搅拌摩擦焊接头组织及力学性能研究

采用搅拌摩擦焊焊接挤压态6060-T5和铸态6061铝合金板材,在不同的焊接工艺下,对焊接接头的微观组织及力学性能进行研究。结果表明:焊接速度过快会在焊接表面形成少许毛刺,影响表面质量,但焊接接头均没有明显缺陷,焊核区微观组织还能得到显著细化。焊接接头硬度略低于同种铝合金焊接接头硬度,且受两种材料混合影响,焊核区硬度值波动较大。接头抗拉强度随着焊接速度的增大而提高,且均保留了较好的拉伸变形能力,断裂方式是韧-脆混合型。

变频控制电磁感应加热技术在铝挤压模具炉上的应用

基于模具钢的回火表面硬度、抗拉强度和屈服强度等力学性能的分析,建立了电阻式模具炉、红外线模具炉工作过程中的温升曲线和控制流程图,以及变频控制电磁感应加热模具炉工作过程中的温升曲线和控制流程图,分析和对比了非电磁感应模具炉和电磁感应模具炉的运行原理、状况和特点,给出了变频控制电磁感应模具炉在实际使用过程中的温度控制策略和注意事项。基于挤压A厂最近两年以来使用非电磁感应模具炉和电磁感应模具炉的情况,对挤压生产线的模具异常率、产品成品率进行了统计和分析。研究结果表明,电磁感应模具炉对比非电磁感应模具炉在控制原理上能有效降低模具异常率并提高模具寿命,能提高铝挤压产品成品率,变频控制电磁感应加热技术在铝挤压模具炉上值得推广和应用。

高速列车用7020铝合金热变形行为及其本构方程研究

使用Gleeble-3500热模拟机研究了7020铝合金在变形温度360℃~520℃、应变速率范围0.001 s^(-1)~10 s^(-1)条件下的热变形行为。结果表明:7020铝合金的流变应力随变形温度升高而降低,随应变速率增加而升高。变形温度越低、应变速率越大时,变形温升也越大。通过对流变应力的摩擦修正和温升修正,可以获得7020铝合金相对准确的应力应变关系。应变补偿型、包含Z参数和7阶多项式材料常数的双曲正弦本构方程能很好地描述7020铝合金变形温度、应变速率和流变应力之间的关系。

大直径低变形抗力易切削的铝合金铸锭制备及其性能表征

通过对铸造工艺和高温扩散处理工艺进行优化设计,结合油气滑铸造工装和超声波搅拌震动等方法,获得变形抗力低的大直径易切削铝合金铸锭。结果表明,所获得的大直径铝合金铸锭具有化学成分均匀、组织弥散致密、易于变形加工的特点。