连续重整装置反应器操作条件优化研究

连续重整装置的原料性质和重整反应器操作条件对C+6重整生成油的芳烃产率和溴指数等性质有较大影响。为了提高连续重整装置目标产物收率和产品质量,基于SP-Reform流程模拟软件建立的某3800 kt/a连续重整装置的反应机理模型,重点研究了重整反应器操作条件(装置加工负荷和反应器入口温度)对目标产物收率和产品质量的影响。研究发现:重整装置加工负荷每提高10百分点,产品的芳烃产率下降0.9百分点左右,溴指数提高0.59 mgBr/100 g左右;尽量提高第一和第二反应器入口温度,同时降低第四和第五反应器入口温度至540℃以下,有助于保持较高的芳烃产率,同时溴指数满足不大于5.0 mgBr/100 g的工艺指标;第五反应器入口温度每下降5℃,溴指数下降0.3 mgBr/100 g左右。

半再生重整装置流程模拟及运行优化

某炼厂40万t/a半再生重整装置的催化剂处于运行末期,拟在实施停工检修与再生计划之前的1个月持续生产期间实现装置的综合产出及效益。为此,利用SP-Reform分子级流程模拟与优化软件对该装置进行了全流程建模优化与可行性评价,并通过进一步分析及模拟操控优化,将重整反应系统气液分离器压力降低0.2 MPa,以及相应匹配调整了4台重整反应器的反应温度,并应用于实际生产。结果表明:在进料量无变化,以及确保重整裂解深度及关键产物C_(≥5)重整生成油收率及其性质前提下,不仅优化了催化剂在运行末期再生之前的效用,而且C_(≥5)重整生成油含芳烃质量分数,及其研究法辛烷值(RON)相应分别提高了4.68个百分点和2.83个单位,每吨精制石脑油制得重整氢生成量也增加了11.50 m^(3)/h。

380万t/a连续重整装置混合重石脑油原料的模拟优化及应用

利用广东辛孚科技有限公司开发的SP-Reform流程模拟软件,在浙江石油化工有限公司380万t/a连续重整装置上建立了全流程反应机理模型,并结合其3种重石脑油原料馏程差异的生产实际,进行了模型的模拟优化。结果表明:建模后的优化模拟结果与装置实际工况基本相吻合,特别是关键目标产品C≥6重整生成油性质相关指标与实际工况的相近,说明所建模型可靠,可用于该装置的工艺流程优化及生产指导;在保持柴油加氢裂化重石脑油与蜡油加氢裂化重石脑油的重整进料掺混比为1∶1情况下,焦化石脑油加氢重石脑油的掺混质量分数不宜超过57%,以确保C≥6重整生成油的溴指数合格;当市场上苯产品畅销且创效较好时,应控制该装置的精制重石脑油混合原料初馏点不高于86℃,以多产苯;否则,应将其控制不低于90℃,以多产轻石脑油去乙烯装置,助力生产其他高附加值产品;为了尽可能保留产物中C9~10芳烃有效组分含量,同时减少C≥11重芳烃含量,宜控制其精制重石脑油混合原料终馏点不高于172℃较好,以确保该装置经济效益最大化。

新一代快速分析技术在石化领域的应用

在石油加工过程中,企业需要对二次加工装置重质原料及中间产品一些关键物性指标进行重点关注。目前全国大多数炼厂对重质油品关键物性指标进行分析时,主要通过传统的化验分析方法,缺乏有效的快评分析手段,导致化验分析人员工作强度大、分析成本高、分析效率低等问题。本研究利用中红外光谱技术结合多种先进的机器学习算法,形成了一套可实现重质油关键物性指标快速检测的完整解决方案。该方案可在2分钟内完成单个样品的检测,单次分析可同时给出样品多个物性指标检测结果,并且分析数据准确可靠,大幅度提高了企业的分析效率。

石油化工加氢裂化工艺数学建模计算与操作参数优化研究

为优化加氢裂化工艺,实现加氢与催化裂化过程的有机结合,提升产品产量、收率以及整体经济效益。文章提出了石油化工加氢裂化工艺数学建模计算与操作参数优化研究。基于加氢裂化反应的化学机理与实际操作数据,构建了描述操作参数与产品性能关系的数学模型。利用粒子群优化算法,确定最优操作参数组合,从而实现加氢裂化工艺的优化。实验结果表明,按照该方法优化后的加氢裂化工艺,大部分的产品产量和收率都得到了提升,实现了经济效益的最大化目标。

基于ROMMS-HDP反应模块的渣油加氢装置全流程模拟研究

在现代石油炼制工业中,渣油加氢装置对于提高油品质量、满足环保法规以及提升炼油厂经济效益具有重要的作用。本文聚焦于利用ROMMS-HDP反应模块对渣油加氢装置展开全流程模拟研究。通过构建精细的数学模型,并与实际工业运行数据进行深入对比验证,全面剖析该装置在不同工况下的性能表现,旨在为渣油加氢装置的优化设计、高效运行及可持续发展提供坚实的理论依据和实践指导,为炼油行业的技术进步贡献力量。