基于ANSYS的滤芯壳体结构仿真分析

针对滤芯壳体测试环境苛刻的要求,以滤芯壳体为研究对象,运用SolidWorks软件对滤芯壳体进行几何建模,通过ANSYS软件对三种不同材料的滤芯壳体结构强度进行数值仿真计算,分析滤芯壳体在爆破工况测试条件下的应力和变形情况。经理论分析与实验测试,结果表明:三种不同材料的滤芯壳体等效应力分布基本一致,但在直径突变位置等效应力相对较为集中;相比于改性PP和POM,ABS材料的最大爆破压力分别提高了26.0%和17.7%,最大等效应力分别减小了4.2%和0.29%;当滤芯壳体外径为80 mm、高为117 mm、厚度为3.5 mm、圆角半径为3 mm时,ABS材料滤芯壳体的最大等效应力为120.51 MPa,最大爆破压力达到1.92 MPa,满足设计使用要求。研究结果为后期的滤芯研发设计及材质选择提供了理论基础。

微纳米气泡的生成机理与实验研究

为进一步探究微纳米气泡发生系统的性能,基于喷射法原理,结合正交实验设计,探究了文丘里管内径、气泡发生器孔径和级数等因素对微纳米气泡数量的影响。实验测试表明:随着气泡发生器级数由1级~3级逐级增加,微纳米气泡数量会随着气泡发生器级数呈正相关增加,当气泡发生器级数为3时,微纳米气泡的数量达到最多,此时背压约为0.4 MPa;随着气泡发生器孔径由0.7 mm增加至0.9 mm,微纳米气泡数量会随着孔径的增加呈先增加后减少的趋势,当气泡发生器孔径为0.8 mm时,微纳米气泡的数量约为22 046个,达到最多;而随着文丘里管内径由2.7 mm增加至2.9 mm,微纳米气泡数量会随着文丘里管内径的增加呈线性关系逐渐减少。该研究为微纳米气泡发生系统的应用提供了重要的设计依据。

研究新形势下机械设计制造及其自动化发展方向

随着当前我国科学技术不断发展,机械设计制造以及自动化技术被广泛运用,而且在多个领域中都有较好的效果,在实践的过程中也得到较好的发展前景.从当前机械设计制造以及自动化学科来看,其自身融合了较多的技术,并通过系统化的整合后,形成了一项比较高效、低能源的全面技术,而且该项技术自身具有较强的安全性.特别是在近几年的发展中,相关人员更是加大了对机设计内容的研究,并对其发展方向以及内容展开探索,从而使得其自身的作用有效发挥.本文围绕当前新形势机械设计制造以及自动化发展方向做出分析,以供参考.