汽车变速箱壳体压铸泄漏的分析和改善

汽车变速箱壳体是汽车传动系统的重要部件,结构强度和气密性要求高,整体壁厚偏大,并且壁厚不均匀。在压铸过程中,热节位置容易产生缩孔,机加工后,铸件泄漏风险较大。对汽车变速箱壳体压铸泄漏进行分析,结合数值模拟,通过压铸活块镶件设计及工艺改善,降低泄漏不良率,提高生产效率。

广东鸿国武汉压铸有限公司举行盛大莫基仪式

2014年3月20日，广东鸿图科技股份有限公司第三家全资子公司一广东鸿图武汉压铸有限公司（以下简称“武汉鸿图”）在美丽的“楚天首县”——武汉市江夏区举行了盛大的奠基仪式。来自武汉市江夏区政府、广东省高要市政府各部门领导、中国铸造协会、湖北省铸造协会、湖北省铸造学会及公司董事会、监事会、高管、客户和供应商代表、新闻媒体等共100多人参加了奠基庆典；

业财融合推进精细化财务管理的思考——以制造业为例

当前我国经济实力排在世界前列,综合国力迈上新台阶,制造业也获得了更加广阔的发展空间。随着市场的不断开放,企业间的竞争也日趋激烈,面对不断收窄的利润和产业升级带来的压力,想要生存和发展就要改变传统的管理模式,而业财融合是提升企业管理水平的重要手段。本文分析了当前制造业在业财融合推进过程中存在的业财融合程度低、各部门间业务往来不顺畅、财务部门职能单一等问题,并提出了相应的解决措施,以期推进制造业不断提升管理水平,保障企业实现可持续发展的目标。

离合器壳体工艺的改进

针对GZQC33离合器壳体在压铸生产过程中出现的烧伤、粘模缺陷和生产效率低等情况,进行原因分析,找出原压铸工艺存在的问题,并提出采用三维打印模具镶件的方案,对离合器壳体工艺进行改进。应用MAGMA软件对改进的工艺进行模拟仿真,并进行批量生产验证,离合器壳体的废品率由原压铸工艺的9.76%降低至改进工艺的0.89%,生产能力提高28%。

大型铝合金汽车底盘一体化砂型铸造技术

针对大型铝合金汽车底盘铸件的结构特点,分析铸造工艺难点及要点,提出大型铝合金汽车底盘一体化砂型铸造技术,并进行合金熔体净化、合金晶粒组织细化、薄壁件完整充型、尺寸精度控制等方面的研究。研究结果表明,通过合金熔体净化、合金晶粒组织细化,可以获得本体各向同性、力学性能优异的大型铝合金汽车底盘铸件。通过一体化砂型铸造技术,获得充型完整、内部质量优良的大型铝合金汽车底盘铸件,达到设计要求。

汽车零部件企业全面预算管理应用现状及优化建议

现如今,随着我国汽车领域的综合性发展进步,汽车零部件企业在该行业的发展地位与发展比重愈加提升,但企业面临的生存空间逐渐缩小,这与汽车行业市场的整体变动息息相关。为持续性推动企业在新趋势下获取显著发展进步,企业应当逐渐优化完善全面预算管理。高效管控有关资金支出流动情况,不断革新完善预算模式,正确看待并发挥全面预算管理正向作用,同企业战略目标相互协调,防范发展后续的风险点,将全面预算管理视为企业现代化运营管理的重要手段,落地全面性规划与分析工作,有效推行全面预算管理,以便全方位体现企业内部经济活动运行情况,将战略规划落实具体部门,提升全面预算管理自身凝聚力,从而保障汽车零部件企业全面预算管理得以有效落实。

制造业财务内部控制存在的问题与对策探讨

制造业是重资产型企业,对成本控制的要求很高,一旦内部经营管理不善就很容易使企业走向绝路。制造业是个多部门联动的企业经营模式,为了打破各部门各自为政的壁垒,财务内部控制体系的建立和完善显得尤为重要。只有重视财务管理的重要作用,才能在风云变幻的市场占有一席之地。

电控箱壳体压铸成型的工艺分析及改善

介绍了一种新能源汽车后驱电控箱主壳体压铸成型的工艺设计过程。开发前期对零件结构进行分析,合理设计浇注及排溢系统。再利用MAGMA仿真软件对压铸填充、凝固等过程进行数值模拟分析,根据模拟结果提出应对措施。针对实际生产过程中发生的气孔、缩孔、抛丸起皮等问题,提出改善方案。实践证明,增加司筒排气针、水尾搭桥增强排气可以改善气孔、起皮;改善浇道结构,通过改变产品填充状态可以改善产品内部质量;增加局部挤压结构,加强补缩,可以解决缩孔。多方面的改善措施保证了产品整体质量,提高了压铸件合格率。

铝合金节温器壳体的压铸工艺开发

铝合金压铸广泛应用于各个制造领域,铝合金节温器壳体作作为汽车发动机总成中的重要组成零件,其质量和可靠性对汽车发动机性能和安全至关重要。本文对铝合金节温器壳体的压铸工艺进行了开发,通过数值模拟提供质量控制和缺陷分析,针对试模生产中出现的产品局部烧伤、抽芯部位错型、模具断顶针、转向抽芯断裂等问题进行了详细分析;采用运水结构优化改善、调整压铸工艺、加强顶针强度、分体式抽芯机构降低成本等一系列的工艺措施,以保证生产稳定性和降低成本。生产实践证明,良好的工艺规划和优化是确保产品质量和生产效率的关键。

政府支持对中小企业研发投入的影响研究

政府支持对提升中小企业研发投入具有重要意义。基于信号理论和委托代理理论分析资金型政府支持、非资金型政府支持对中小企业研发投入的差异化影响,并进一步探究行业竞争度在这一过程中所发挥的调节作用。利用309家中小企业的调研数据进行实证检验,研究结果表明:(1)适度的资金型政府支持有利于促进中小企业研发投入,即资金型政府支持与中小企业研发投入之间存在倒U型关系,非资金型政府支持对中小企业研发投入具有正向影响。(2)行业竞争度削弱了资金型政府支持对中小企业研发投入的倒U型影响。(3)行业竞争度正向调节非资金型政府支持与中小企业研发投入的关系,即提升行业竞争程度可以增强非资金型政府支持对中小企业研发投入的促进作用。该研究结论有助于我国政府合理制定扶持政策,为中小企业科学使用政府支持以促进研发活动提供有益启示。

铝合金旋铆连接过程数值模拟分析

以铝合金基体件与钢板的旋铆连接工艺为对象,采用数值模拟手段和点追踪方法对铆钉成形过程进行了研究。主要分析了变形区的各个质点应力应变动态变化规律以及整个成形区的损伤分布情况,为有效地进行工艺研究、工艺设计提供了理论依据。

大型复杂铝合金汽车动力部件的压铸技术开发

针对某大型复杂铝合金动力部件的压铸成形,应用数值模拟和物理模拟方法,在准确把握铝合金液体流动充型状态的基础上,提出了改善铝液流动形态,优化真空排气结构的技术措施,大大减少了铸件内部的卷气缺陷。同时还采用活块、局部加压、模温精确控制等技术手段消除了内部缩孔/缩松缺陷,使铸件外观及内部品质均达到了设计要求,在短期内即实现了批量生产。

挤压铸造压力对半固态Mg98.5Ni0.5Y1.0合金组织及力学性能的影响

采用超声振动制备Mg98.5Ni0.5Y1.0合金半固态浆料,随后将浆料直接挤压铸造成形,研究了挤压压力对合金组织和性能的影响。结果表明,挤压铸造能显著细化半固态Mg98.5Ni0.5Y1.0合金中的初生α-Mg相和长周期堆垛有序(LPSO)结构。挤压铸造压力能提高Y和Ni元素在镁基体中的固溶度,促使Mg2Ni颗粒在LPSO结构中析出。随着挤压铸造压力的升高,合金的晶粒尺寸降低,强度不断提高,100MPa时合金具有最佳的综合性能,其抗拉强度、屈服强度以及伸长率分别为240MPa、113MPa和13.12%,与未施加压力的合金相比,分别提高了7.6%、19.56%和12.7%。

基于高压过热水的压铸模模温控制装置的开发及应用

开发了一种多通道的压力为0.6 MPa、最高加热温度为160℃、流量为50 L/min的高压过热水模温控制装置(水式模温机),具有模具预热、模具冷却、自动补水、自动稳压和自动温控等功能。试验结果表明:在短时间内,该装置能迅速将模具温度预热到100℃以上,比传统的油式模温机提高约60℃;将模具预热到同一温度,其加热时间比油式模温机减少约50%,节能约40%。因而具有很好的模具预热效率和预热速度,使用方便、节能、不污染现场环境等优点。该装置已成功应用于某复杂通讯框体压铸件的生产上,效果良好,取代了油式模温机。

局部加压压铸技术的开发与应用

局部加压压铸工艺是压铸中用于消除厚壁处缩孔、缩松缺陷的一种新技术。开发了一种多回路、参数调整方便、简单可靠、价格低廉的移动式局部加压装置,成功地应用于复杂压铸件的生产。探讨了局部加压结构形式、加压杆与杆套的配合公差对加压杆使用性能的影响,得到了8mm和12mm两种加压杆的合理公差,确保了加压杆的使用寿命。研究局部加压工艺参数对铸件内部质量的影响,当局部加压压力越大时,加压效果越好;在加压压力一定时,局部加压开始时间短可获得较好的加压效果。采用局部加压压铸技术,提高了铸件的合格率,达到97%以上。

压铸中局部加压技术的开发与应用

开发了一种多回路、参数调整方便、简单可靠、价格低廉的移动式局部加压装置,成功地应用于复杂压铸件的生产。探讨了局部加压结构形式、加压杆与杆套的配合公差对加压杆使用性能的影响,得到了8mm和12mm两种加压杆的合理公差,提高了加压杆的使用寿命。研究局部加压工艺参数对铸件内部质量的影响,当局部加压压力越大时,加压效果越好;在加压压力一定时,局部加压开始时间短可获得较好的加压效果。采用局部加压压铸技术,铸件的合格率提高到97%以上。

压射冲头使用寿命的影响因素分析与试验研究

压射冲头是压铸中极其重要的一个辅件,其寿命的长短直接影响到压铸生产的效率与成本。以HT200冲头为对象,研究了一种间歇式冷却水控制方法,试验了通水冷却时间、配合间隙对压射冲头使用寿命的影响。结果表明,配合间隙与冷却时间对压射冲头的使用寿命影响很大,当配合间隙控制在0.08～0.16mm时,冲头的使用寿命较长。在上述配合间歇下,冲头冷却时间为35s时,冲头的使用寿命最长,可达1600模次左右。

压铸模内喷涂技术的开发与应用

模具表面的良好喷涂质量是保证压铸正常生产,提高铸件质量的重要因素之一。为解决模具局部部位喷涂不良的问题,开发了模具内喷涂技术。其原理是在模具内设置一喷涂管,预先混合好的脱模剂通过该管喷涂到模具的指定部位。生产结果表明,模具内喷涂技术可对模具任意部位实现定时定点喷涂,大大降低了铸件烧伤、拉裂等缺陷发生的几率,废品率可降至0.9%以下,同时也保证了模具连续生产的稳定性和压铸效率的提高。

通讯用铝合金面板压铸件的变形分析及其对策

检测了长薄面板压铸件的变形量及变形规律,从铸件结构、压铸工艺设计分析了变形形成的原因。结果表明,变形主要产生于铸件开模及顶出过程中,而不是形成于冷却过程中。分型面的选择及顶杆布置不当是造成面板压铸件变形的主要原因。合理的分型面及顶杆设计可显著减小铸件的变形量。

铝合金缸盖罩的压铸工艺与质量控制

对轿车发动机铝合金缸盖罩几个主要压铸工艺参数进行了介绍:慢压射速度为0.2～0.3m/s,快压射速度为6.0～6.3m/s,快压射行程为460mm,增压比压为33.6MPa,增压距离为510mm,保压时间为8s,浇注温度为680±10℃,模具温度为140～260℃,生产出铝缸盖罩达到了技术要求,还介绍了确保缸盖罩质量的技术改进措施。