铝合金汽车零部件挤压铸造工艺参数优化及性能评价

本文研究了铝合金汽车零部件挤压铸造工艺的关键参数优化及其对零件性能的影响。通过正交试验设计,研究了挤压速度、模具温度、液态金属温度等工艺参数对零件力学性能、内部缺陷、表面质量的影响规律。研究表明,适当提高挤压速度和液态金属温度,并降低模具温度,可以在保证零件力学性能的同时获得良好的表面质量,并最小化内部缺陷。本研究可为铝合金汽车零部件的挤压铸造工艺优化提供理论指导和数据支撑。

高应变速率轧制工艺对7050铝合金组织及力学性能的影响

为了获得高体积分数小角度晶界和低体积分数再结晶组织以提高铝合金综合性能,探索了高应变速率轧制工艺对7050铝合金微观组织与力学性能间的影响,采用电子背散射分析、透射电镜等手段研究了不同工艺条件下的小角度晶界体积分数和动态析出相特征.研究结果表明,采用高应变速率轧制工艺能获得较高体积分数的小角度晶界,小角度晶界的比例随应变速率的增大而增大,但随轧制温度的升高而降低.当轧制参数为370℃/20 s^(-1)时,小角度晶界比例高达95.6%.轧制参数为400℃/20 s^(-1)的板材经470℃/0.5 h短时固溶及120℃/24 h时效处理后,有较好的综合力学性能,其中抗拉强度为530 MPa,屈服强度为442 MPa,断裂伸长率为19.1%.在相同轧制温度下,应变速率为20 s^(-1)时的力学性能优于应变速率为10 s^(-1)的样品.

基于金属材料热处理的冶金技术控制性能研究

随着现代工业生产速度的加快,金属材料机械性能的变化直接影响金属材料所发挥出的实际效果。通过金属材料的热处理能够使得某些金属材料机械性能发生实际变化。因此,为了有效发挥出金属材料的最大效果,在热处理技术的选择上,应当合理安排工艺的具体操作流程,同时根据金属材料实际的组织与成分进行准确分析,从而确定热处理工艺的技术要求。就此,本文笔者将基于金属材料热处理的冶金技术,进行控制性能的有效分析。

粉末冶金材料的热处理工艺

近年来,我国现代工业发展速度加快,现代工业生产技术、原材料等都在不断的发生变化。粉末冶金材料在目前现代工业应用中已经逐渐代替一些传统高密度、高精度的复杂零件。随着粉末冶金材料使用范围的不断扩大,后期处理工艺的不足将会导致粉末冶金材料使用时的具体性能受到影响。就此,本文笔者将针对粉末冶金材料种类、热处理工艺等展开讨论。

Mg-6Gd-1.2Y-0.53Zr合金的热变形行为及热加工图

采用热模拟试验法研究了变形温度(340~500℃)和应变速率(0.01~25 s^(-1))对均匀化态Mg-6Gd-1.2Y-0.53Zr合金动态再结晶(DRX)临界应变及体积分数的影响,通过构建热加工图优化了其热加工工艺参数范围。结果表明,在0.01~1 s^(-1)的低应变速率下,该合金的动态再结晶(DRX)临界应变量随变形温度的升高而升高,而在10~25 s^(-1)高应变速率下,DRX临界应变量随变形温度的升高而略微下降。应变速率及变形温度的升高都使DRX体积分数增大,在500℃、25 s^(-1)条件下,合金的动态再结晶体积分数最高,达90.0%。根据构建的热加工图,当变形量在30%~80%之间时,较佳的热加工工艺区间为400~500℃、0.01~1 s^(-1)以及420~500℃、10~25 s^(-1)。在10~25 s^(-1)应变速率下,当变形量为10%~80%时,合金最适宜的变形温度为460~500℃。