酯基有机硅季铵盐柔软整理剂的合成与表征

以硬脂酸和N-甲基二乙醇胺(MDEA)为原料进行酯化反应得到中间体硬脂酸甲基二乙醇胺酯,再与γ-氯丙基甲基二甲氧基硅烷季铵化反应制备二烷基酯基甲基二甲氧基硅烷季铵盐。通过单因素和正交实验,考察了反应温度、反应时间、反应物摩尔比及催化剂用量等对酯化反应的影响。酯化反应优化工艺条件:反应温度为180℃,反应时间为8 h,反应物摩尔比n(硬脂酸)∶n(MDEA)=1.6∶1.0,次磷酸催化剂质量分数为0.9%,转化率达98%;二甲基亚砜作为季铵化反应的溶剂。通过溴酚蓝显色反应以及红外光谱、1HNMR、ESI-MS分析中间体和产物的结构。测定了目标产物在298 K下的表面活性以及柔软性能,临界胶束质量浓度CMC为0.197 g/L,γCMC为24.25 mN/m,柔软性能优于同类市售产品。

氨丙基苯基有机硅树脂微粉的合成与表征

在四甲基氢氧化铵（TMAOH）水溶液的催化作用下，将苯基三乙氧基硅烷（PTES）、γ-氨丙基三乙氧基硅烷（APS）和二苯基二甲氧基硅烷（DDS）进行水解共缩聚制备氨丙基苯基有机硅树脂微粉。探讨了反应物PTES、APS、DDS三者的比例、TMAOH的用量、反应温度、搅拌速率及反应物加入方式对反应的影响，通过傅里叶变换红外光谱、核磁共振、热重分析法表征了产物的结构。结果表明，制备白色氨丙基苯基有机硅树脂微粉的较佳条件：TMAOH（以水为基准）的质量分数为0．2％～0．4％，APS／（DDS＋PTES）（摩尔比）为0．35～2．00，PTES／DDS（摩尔比）为1．8，反应温度为20℃，搅拌速率为300r／min．且采用逐滴加料的方法；PTES、APS、DDS三者之间发生了共缩聚反应。

农用有机硅表面活性剂的研究进展

有机硅表面活性剂作为农用助剂近年来发展迅速,由于其卓越的润湿性能,被喻为"超润湿剂"。本文对农用有机硅表面活性剂的结构特性及其合成工艺以及其不足进行了综述。

有机硅农药超润湿剂的农田应用

研究了加有机硅超润湿剂的农药杀虫和保叶作用。有机硅超润湿剂最佳添加量为0.1%,使40%毒死蜱EC对稻纵卷叶螟的杀虫效果提高了67%(1d)和100%(7d),保叶效果提高了67%;在保持相同的杀虫和保叶效果前提下,可以减少50%的农药用量和45%的喷液量。

中国有机硅工业的发展趋势

当今的有机硅工业正处于剧烈动荡之中:中国蓝星(集团)总公司收购法国罗地亚公司的有机硅业务、GE公司将有机硅业务出售给美国阿波罗投资公司、道康宁和瓦克合资的硅氧烷生产基地在张家港破土动工,甲基氯硅烷生产已进入战国时期,热硫化硅橡胶和室温硫化硅橡胶的生产正走向规模化,中国有机硅工业的重心正逐渐从珠江三角洲移向长江三角洲。在这关键的时刻,业内人士无不关注今后中国有机硅工业的发展趋势。为此,《有机硅材料》编辑部特邀有机硅行业内有代表性的企业的负责人就“中国有机硅工业的发展趋势”发表看法,希望对您有所裨益。

农药助剂用有机硅表面活性剂的特性及用途

概述了有机硅表面活性剂的特性、用途、结构及制备方法,着重介绍了作为农药助剂用的有机硅表面活性剂对农业的独特作用,并且分析了农药用有机硅表面活性剂的市场现状及发展趋势.

功率型LED封装用有机硅材料的研究进展

介绍了发光二极管(LED)的特点、封装形式的发展及对封装材料的性能要求,指出了现有LED封装材料环氧树脂的缺陷,分析了有机硅封装材料的特点,综述了功率型LED封装用有机硅材料的研究进展。

塑料用有机硅材料的研究进展

综述了国内外在塑料用有机硅材料的制备、应用等方面的研究进展,介绍了有机硅材料在塑料改性加工中的用途,并展望了塑料改性用有机硅材料的研究及发展趋势。

化妆品用有机硅凝胶的研究进展

阐述了化妆品用有机硅凝胶的结构及其具备独特肤感的作用机理。从含Si-H键的高相对分子质量聚硅氧烷、含不饱和烃基的化合物和使用的溶剂三个方面介绍了有机硅凝胶体系的研究进展;并从改变初生凝胶状态以降低对剪切设备的要求或改进剪切方法两个方面概述了有机硅凝胶制备工艺的改进;最后对有机硅凝胶改进方向进行了展望。

有机硅交联聚合物在个人护理品中的应用

介绍了有机硅交联聚合物的结构及分类,阐述了其在个人护理品配方中的应用及肤感评价方法,并对有机硅交联聚合物未来的发展趋势进行了展望。

含氰基有机硅电解质的合成

以丙烯腈、甲基二氯硅烷为原料,合成了含氰基氯硅烷,考察了原料配比、催化剂用量、反应温度、反应时间等对中间体收率的影响。结果表明,反应温度100℃、反应时间24 h、丙烯腈与甲基二氯硅烷的量之比1∶1.05、氧化亚铜用量6%时,中间体收率达98%。分别使用乙二醇单甲醚、乙醇、甲醇与制得的含氰基氯硅烷反应,合成了不同结构的3种含氰基有机硅电解质。

超高摩尔质量聚有机硅氧烷在聚丙烯中的应用研究

将超高摩尔质量聚有机硅氧烷与白炭黑或聚丙烯树脂共混,并将所得共混物作为塑料添加剂应用到碳酸钙/聚丙烯或硫酸钡/聚丙烯体系中,研究了超高摩尔质量聚有机硅氧烷对聚丙烯流动性能和机械性能的影响。结果表明:聚有机硅氧烷可提高聚丙烯的流动性、缺口冲击强度和断裂伸长率,拉伸强度基本保持不变。

涂料助剂用有机硅聚合物

综述了涂料助剂用有机硅材料的原理、分类,以及常用涂料助剂基材润湿剂、润湿流平剂、消泡剂、手感剂、颜料表面处理剂、疏水剂、平滑和抗划伤助剂、光亮剂、附着力促进剂的主要成分、特点、供应商等.

无卤阻燃LLDPE/PDMS共混物的研究

采用高乙烯基含量硅橡胶(PDMS)与线性低密度聚乙烯(LLDPE)进行熔融共混,并添加阻燃母料,制得LLDPE/PDMS阻燃共混物;研究了无机阻燃剂和PDMS用量对共混物力学性能、阻燃性能的影响以及无机阻燃剂与PDMS的协同阻燃性;同时初步探讨了两者的协同阻燃机理。结果表明:采用添加母料和添加PDMS的方法,提高了无机阻燃剂在基体树脂中的分散性,降低了无机阻燃剂对材料力学性能的破坏,同时提高了无机阻燃剂的阻燃效果;同时添加2 0 %无机阻燃剂与1 0 %PDMS ,共混物的氧指数达到2 8% ,拉伸强度约1 3MPa ,断裂伸长率约4 70 % ;PDMS与无机阻燃剂具有较好的协同阻燃性。

窄分散共聚倍半硅氧烷微球的制备与形成机理

将氨丙基三乙氧基硅烷(APS)和苯基三乙氧基硅烷(PTES)在碱催化下水解共缩聚,制备了窄分散的聚氨丙基/苯基倍半硅氧烷(PAPSQ)微球.采用扫描电镜和粒度分析仪研究了APS/PTES摩尔比、水/硅摩尔比、共溶剂、四甲基氢氧化铵(TMAOH)浓度和单体总浓度等反应条件对PAPSQ微球形貌和大小的影响,并对PAPSQ微球在不同反应条件下的形成机理进行了探讨.结果表明:APS/PTES摩尔比为1/4、水硅摩尔比为50、TMAOH浓度为0.025 mol/L、单体总浓度为0.25 mol/L、以乙醇为共溶剂时,PAPSQ微球粒径在0.7～1.0μm之间,呈窄分散性;以氨水为催化剂、异丙醇为共溶剂时,产物微球粒径较大,粒径分布较宽;较低的水硅摩尔比和TMAOH浓度下,只形成部分球形粒子;两单体总浓度过高时,难以形成微球.

纳米SiO_2对无卤阻燃LLDPE/PDMS交联共混体系性能的影响

分别采用高乙烯基含量硅橡胶(PDMS)及其混炼胶(PDMS-SiO2)与线型低密度聚乙烯(LLDPE)进行熔融共混,制备了两种热塑性交联共混物;并通过添加阻燃母料(FM)分别制得两种阻燃交联共混物。比较研究了纳米SiO2对LLDPE/PDMS和LLDPE/PDMS/FM两种交联共混体系的力学性能和阻燃性能影响。结果表明:纳米SiO2对LLDPE/PDMS交联共混体系的力学性能无改善效果,而对LLDPE/PDMS/FM阻燃交联共混体系具有一定的增强作用;纳米SiO2均降低两种交联共混体系的阻燃性能。通过比较残炭率和观察残留炭层的结构形态,分析了两种胶料产生不同阻燃效果的原因,并进一步探讨了燃烧残炭率和炭层结构形态对材料阻燃性能的影响。

Bola型表面活性剂研究新进展

介绍了Bola型表面活性剂的合成以及应用,展示了其独特的结构和性质。阐述了阳离子型、阴离子型、两性型和非离子型等Bola型表面活性剂的具体合成方法,并对其在构建离子通道、基因转染、纳米材料合成等应用方面进行了归纳,最后对其在当今工业领域的应用进行展望。

聚醚改性三硅氧烷表面活性剂的合成与表征

选用聚合度为7的甲氧基封端的烯丙基聚醚来改性七甲基三硅氧烷,采用高效铂络合物催化剂,通过无溶剂界面聚合,在氮气保护下进行硅氢加成反应制备三硅氧烷类有机硅表面活性剂,用IR对其结构进行表征,并将其与同类有机硅产品进行水解稳定性对比。优化工艺条件为:nAEM:nMDHM=0.9:1,反应温度100℃,反应9h,催化剂用量为12×10-4%(以铂原子计),在该条件下七甲基三硅氧烷的转化率为86.7%。结果表明,产物CMC为0.021g.L-1,γCMC为17.61mN.m-1,其表面张力在强碱和酸性条件下随时间变化最小,产品水解稳定性优于一般同类有机硅产品,适用于更宽的pH范围。

苯乙烯型环硅氧烷交联PP的研究

含氢环硅氧烷与不饱和的1-辛烯在铂催化剂下发生硅氢加成反应,然后继续与二乙烯基苯发生硅氢加成反应,得到相应的含乙烯基苯基的环硅氧烷。利用HAAKE流变仪研究了此产品在PP加工过程中的交联作用,以1‰(wt)的DCP作为引发剂,当合成的有机硅交联剂的添加量达到2.5%时,PP具有一定的交联效果。

1,1,1,3,5,5,5-七甲基三硅氧烷的合成与纯化

以六甲基二硅氧烷(MM)和全含氢硅油(DH)为主要原料,在浓硫酸的催化作用下,合成1,1,1,3,5,5,5-七甲基三硅氧烷(MDHM)。考察了反应物质量比、反应时间、反应温度及催化剂用量对反应选择性的影响,确定MDHM的最佳合成工艺条件为:反应物质量比为m(MM):m(DH)=13︰1,反应时间7h,反应温度30℃,催化剂用量为5%。