汽车总装生产工艺中模块化装配的应用研究

随着科学技术特别是汽车制造技术的发展,消费者对汽车的各项性能,包括装配性能提出更高的需求。消费者对汽车的舒适度及用户体验度的要求越来越高,从而对汽车装配质量提出了高要求。现阶段,汽车制造商一方面提升设计质量,从源头上保证装配质量提升,另一方面,不断研究提升生产工艺,特别是汽车总装工艺,以提高产品生产质量,提升自身竞争力。模块化装配生产作为汽车制造的重要组成部分,在汽车总装工艺中占据着重要地位,能够有效缩短汽车的生产周期,提升装配效率和质量,推动汽车制造业的可持续发展。

汽车智能启停系统研究

对启停系统进行研究,详细分析实现智能启停系统的关键技术方案,阐述智能启停系统的控制逻辑,并在某车型上进行了样车改制及整车NEDC循环试验。试验结果表明,智能启停系统能够实现4.2%的节油效果。

一种汽车前端模块定位方式探讨

前端模块是保证整车前围外观匹配的基础,前端模块定位精度会影响整车美学感知。参考整车装配设计打断尺寸链、减少尺寸链环的设计趋势,结合在整车品质培育过程的实践体会,从前端模块定位分析、白车身安装点精度提升、前端模块定位改善方案、前端模块安装夹具调试及维护等方面探讨了前端模块的定位方式。

汽车紧固件工艺知识概述

阐述了汽车紧固件的分类、编码规则、选型策略及常见的设计变更形式。

汽车总装防错策略浅析

随着整车生产线柔性化程度的不断提高,总装生产线可混线生产的车型数量在不断增加。同时随着工业4.0概念的兴起和探索应用,未来汽车行业势必将从大规模制造转向大规模定制,以快速满足客户的个性化定制。由此造成车型以及派生的增多,给总装的防错体系将带来巨大的挑战。如何避免汽车生产制造过程中的错装问题,已成为企业管理者和技术人员重点关注的问题。防错作为以预防为原则的零缺陷质量控制工具已被诸多汽车厂引入到质量管理体系中。此文拟探讨从设计阶段到制造阶段的总装零部件防错策略,构建总装防错体系。而物流环节则不在此文中探讨。

车身电泳粗糙度问题改善措施探讨

为解决电泳固化不良引发粗糙度高,影响车身外观品质的问题,本文通过下调现场电泳槽液颜基比、提高溶剂丙二醇苯醚(PPH)含量、降低烘干炉升温速率和导入新型溶剂的措施,对电泳粗糙度进行改善探讨。结果表明:调整颜基比、溶剂含量、升温速率均无法有效改善粗糙度;添加某新型溶剂至电泳槽,能将电泳粗糙度降低至0.26-0.28μm。研究表明:导入新型溶剂的措施彻底解决了电泳粗糙度的问题,同时车身外观也提升为光泽高、橘皮低的高品质水准,并且没有产生其他风险。

基于有限元的汽车外覆盖件面畸变分析

利用有限元及曲率分析技术研究汽车门外板件回弹后造成的表面畸变问题。首先基于商业软件Pamstamp进行门外板成形分析和回弹分析。其次截取回弹后的门外板门把手处网格的截面线,计算截面线各点曲率。依据曲率分析结果,可显示出门外板面畸变位于曲率变化较大区域,与实际零件的面畸变区域对比,仿真结果能较好的吻合。最后讨论了工艺参数对表面畸变的影响及变化规律。

车身磷化膜异常原因分析及措施探讨

涂装新线出现车身磷化膜结晶疏松、粗大的异常现象,通过对钢板表面状态、表调槽液参数、表调性质、表调水质、表调温度、磷化槽液参数等的分析,得出表调温度高、磷化总酸低是磷化结晶异常的主要原因.实验一方面通过降低脱脂温度、新增表调前新鲜工水喷淋、增大风阀开度等措施降低表调温度;另一方面通过更换故障的磷化循环泵提高磷化总酸,最终解决了磷化结晶异常的问题,保证了现场生产的顺畅与车身品质的稳定.

传动轴共振问题解析

传动轴共振问题是后驱或四驱车型开发阶段经常遇到的异响问题之一,尤其是汽车的中间传动轴。文章通过对某车型传动轴共振问题进行实例解析,探讨了问题的现象及解决方案,为有效解决此类问题提供了较为明确的方法,也为后续车型的开发及平台化提供了解决思路。

重点钣金零件尺寸精度的调试和匹配探讨

钣金零件精度是保证白车身精度的基础,重点钣金零件精度会影响整车零部件装配。在新车型阶段如何进行重点钣金零件尺寸精度的调试和匹配工作,对白车身的精度有着非常关键的作用。本文结合作者在重点钣金零件精度提升和白车身精度培育过程的实践体会,从尺寸同步工程,钣金零件的精度调试流程,单品改善,夹具调试,匹配检证和工序变化量等方面做了阐述,探讨了重点钣金零件精度调试和匹配方法。

基于精益开发体系下的总装同步工程

当前国内汽车行业竞争日益激烈,各车企推出新车型的速度不断加快,对市场响应更加迅速。为抢占市场先机,通过改进产品开发流程,提高效率,提高一次合格开发质量,缩短开发周期,并在制造和客服中获得最佳质量、生产率和成本控制。总装同步工程做为精益开发体系中一个重要的环节。本文拟探讨在精益开发体系下的总装同步工程开展的流程和方法,进而使总装领域新车型导入工作更加高效。

车身门盖滚边工艺中的定位系统论述

本文论述了车身门盖滚边工艺中的定位系统在整车生产装配中的实际应用,以滚边定位的三大组成部分为主线探讨其应用方法,起到抛砖引玉的作用。

白车身加工过程中车型与派生防错探讨

白车身车型与派生数量日益增多的背景下^([1]),完全依靠作业人员进行识别很难保证白车身能够正确的加工。为消除出错带来的成本浪费,确保产品车按期交付,同时减轻作业人员的心理压力,专注于品质加工,探讨了白车身加工过程中车型与派生防错这一课题^([2]),提出了防错的三个手段,分别是机械手段,气路手段和电气手段^([3]),还详细介绍了如何有选择性的运用机械、气路或电气等手段,以及如何依靠车型与派生信息准确传递,最终实现车型与派生防错的目的。

浅谈白车身精度管理及提升

通过日常测量模块化、过程管理体系化、问题解析标准化对车身精度进行闭环管理,通过通过车身精度有效管理、提升零件精度和夹具标准化管理以及优化焊接工艺,达到白车身精度的提升。

车身下车体RPS定位标准化应用

车身RPS文件用于焊装工装对钣金件的定位参考,便于制造系统和检测系统的统一定位,保证配合尺寸关系。做好RPS文件的标准化工作,可以在新车型开发阶段保证RPS文件制作准确性、系统性,有效保证夹具定位的稳定性,更好地保证白车身精度。结合在下车体RPS文件制作过程中总结的经验,及新车型品质培育过程中对夹具定位点的改善,整理了下车体RPS文件标准化的相关内容。

取力器漏油实例解析

取力器作为四驱车型中的主要零部件之一,在四驱汽车行驶过程中作为主要的动力输出单元,其与变速箱总成进行对接,主动齿轮装配在前桥差速器壳体上,被动齿轮纵向布置,通过法兰与传动轴连接,将变速箱中动力取出并传递以满足整车的四驱要求。随着四驱车型在市场上越来越多,取力器总成的开发与应用也越来越受到了关注,在开发过程中难免会出现一些问题,而其漏油问题是四驱系统开发中较为常见的问题之一。文章通过对取力器总成漏油问题进行实例解析,并从零部件的强度分析、单品台架试验及整车路谱采集等措施进行了验证,最终通过方案的对比明确了对策。文章探讨了取力器总成漏油的原因和解决方案,为解决此类问题提供了一个较为明确的思路和方向。

退役共轨喷油器的可再制造性评价方法

可再制造性反映了企业对废旧产品进行再制造的综合效益,决定了废旧产品是否值得投入再制造生产,因此建立合理可行的可再制造性评估模型至关重要。本文提出以技术性指标为基础,经济性指标为准绳,环境性指标为约束,建立可再制造性评估模型。以退役共轨喷油器为研究对象。详细分析了所提出的可再制造性评估模型的具体实现方法。结果表明,高再利用率工艺可以满足成本控制要求,获得较好的环境效益,符合柴油机再制造企业的需求。

尺寸链在白车身的运用

前期设计阶段运用尺寸链校核进行容差分配,整车培育阶段运用尺寸链进行问题解析,稳定阶段运用尺寸链进行质量监控,实现整车品质稳定提升,打造精致车身。

高强钢板整形翻边间隙对回弹趋势的影响

对某型车侧构件加强梁制件的冲压工艺进行了对比，通过CAE分析优化了该高强度钢板制件冲压工艺方案，现场问题得到处理。