钝化处理对温压非晶软磁粉芯作用的研究

采用粉末冶金温压成形技术研制了非晶Fe78Si9B13软磁粉芯,研究了磷酸丙酮溶液钝化处理对该种软磁粉芯的微观形貌、密度、磁导率和损耗的作用,结果表明,添加磷酸丙酮溶液可以明显降低软磁粉芯的损耗,但是却减小了密度和磁导率;随着磷酸丙酮溶液浓度由0提高到8%,密度、损耗和磁导率均逐渐降低,添加8%的磷酸丙酮溶液时均达到最低值;添加10%时又都有所回升。

FeSiB非晶磁粉芯制备工艺研究

以机械破碎的Fe78Si9B13非晶粉末为原料制备非晶磁粉芯，研究绝缘包覆工艺中的钝化剂、绝缘剂、黏结剂对磁粉芯性能的影响。结果表明：在测试频率范围内，磁粉芯有效磁导率μe具有良好的稳定性，且随绝缘包覆剂量的增大而减小，品质因数Q则随添加量的增大而增大；钝化剂的质量分数在4％~8％较为适宜，此时磁粉芯的磁导率达到45 H/m；当绝缘剂加入量占磁粉质量的4％、测试频率为800 kHz，其品质因数Q达到最大值，为123；最适黏结剂添加量占磁粉质量的3.5％。

润滑剂对温压成型Fe_(78)Si_(9)B_(13)非晶磁粉芯性能的影响

以机械破碎的Fe78Si9B13非晶粉末为原料制备非晶磁粉芯,研究硬脂酸锌和硬脂酸锂这两种润滑剂的添加量对磁粉芯性能的影响。结果表明,在120℃、800MPa温压成型条件下,对应相同的润滑剂添加量,以硬脂酸锌为润滑剂制备的磁粉芯其综合磁性能优于以硬脂酸锂为润滑剂制备的磁粉芯。随着硬脂酸锌添加量的增多,磁粉芯的密度ρ先增大后减小,当添加量为1.5wt%时,达到最大值,热处理前为4.98g/cm3;相应的有效磁导率μe也达到最大,50kHz时μe可达47.8,磁损耗Ps也最低。

退火处理对温压FeSiAl软磁粉芯性能的影响

采用粉末冶金温压成形技术制备了FeSiAl软磁粉芯,研究了退火处理对其磁导率、磁损耗的影响。结果表明,在退火温度25～720℃范围内,有效磁导率随温度升高而迅速增大,660℃时达到最高值91.3（100 k Hz）,随后急剧下降。磁损耗经过退火处理后比未经退火处理的略高。

粘结剂对温压非晶软磁粉芯作用的研究

采用粉末冶金温压成形技术研制了非晶Fe78Si9B13软磁粉芯,分别研究了粘结剂233耐高温有机硅树脂和JH1123两种粘结剂对该种软磁粉芯的微观形貌、密度、磁导率、损耗、品质因数的作用,结果表明：粘结剂对提高粉末的压坯密度有重要作用,粘结剂的含量过高或过低都会降低磁粉芯的压坯密度。添加3.0%JH1123（质量分数,下同）粘结剂时获得的最高压坯密度是4.93 g/cm3。相比于硅树脂233粘结剂,同样含量下JH1123粘结剂对应的有效磁导率明显较高,添加3.0%JH1123粘结剂50 k Hz时的有效磁导率可达到最高值50.2（50 k Hz时）。50--200 k Hz下磁损耗均较小,品质因数在高频下可以保持在一个较高水平。

润滑剂对温压FeSiAl磁粉芯性能的影响

采用温压成形工艺将水雾化Fe Si Al粉末制备成磁粉芯;用X射线衍射对原始粉末和经过绝缘包覆及热处理的粉末进行物相分析;采用软磁交流测试仪测量磁粉芯的磁损耗;利用精密磁性元件分析仪测量样品的磁导率。混合不同质量分数的硬脂酸锌和聚乙二醇(PEG)作为温压润滑剂,并研究其对Fe Si Al磁粉芯性能的影响。结果表明,1 100 MPa/100℃的温压成形条件下,当硬脂酸锌和PEG质量比为2:3,添加温压润滑剂的质量分数为1.3%时,磁粉芯生坯密度达到最大值5.75 g/cm3,热处理后为5.74 g/cm3。660℃×1 h热处理后,100 k Hz下,相应的有效磁导率?e达到137.9;350 k Hz/50 m T下磁损耗Ps为81.78 W/kg。

退火处理对温压Fe_(78)Si_9B_(13)非晶软磁粉芯的影响

采用粉末冶金温压成形技术研制了Fe78Si9B13非晶软磁粉芯,研究了退火处理对该种软磁粉芯的密度、磁导率、磁损耗、品质因数的作用。结果表明,当退火温度为450℃及以上时,磁粉芯已被晶化。在25~400℃范围内,有效磁导率随温度升高而迅速增大,400℃时达到最高值33.9(100 k Hz),随后急剧下降。随着退火的温度升高,磁粉芯的磁损耗逐渐减小,400℃退火时磁损耗达到最低值82.52 W/kg(100 k Hz),然后会随退火温度升高迅速增大。磁损耗经退火后明显比未退火的小。品质因数随退火温度的变化趋势与磁损耗的刚好相反。磁场退火比未加磁场的退火更有利于提高磁粉芯的磁导率和降低磁损耗。